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17S的理解与实施2内容提要•7S的由来•7S的定义•推行7S的目的•7S的八大作用和六大效用•7S与各管理工具的关系•7S的实质•推行7S的好处•7S的推行要领•推行步骤•配合7S的管理技巧•推行7S的注意事项37S的由来5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法。因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)”等内容，称为7S。47S的定义1.整理（SEIRI）定义:区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品目的:将“空间”腾出来利用2.整顿（SEITON）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标识目的：不浪费时间寻找物品3.清扫（SEITO）定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮4.清洁（SEIKETSU）定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果55.素养（SHITSUKE）定义：人人依规定行事，养成良好的习惯目的：提升”人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人6.安全（SAFETY)定义：人身不受伤害，环境没有危险目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害7.节约（SAVING）定义：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。目的：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。6推行7S的目的7S1.提供一个舒适的工作环境3.提高员工的工作情绪8.塑造良好的公司形象5.稳定产品的品质水准4.提高现场的生产效率2.提供一个安全的工作场所6.增加设备的使用寿命9.创造一个能让亲友参观的厂房7.节约资源，降低企业运营成本77S活动示意图质量生产环境物料其它方针/目标7S标准化程序化7S的真正目的87S的八大作用1.改善和提高企业形象。2.提高生产效率。3.改善物品在库周转率。4.减少故障，保障品质。5.保证企业安全生产。6.降低生产成本。7.改善员工精神面貌，使组织具有活力。8.缩短作业周期，确保交货期。97S的六大效用1.零亏损2.零不良3.零浪费4.零故障5.零事故6.零投诉107S与各管理工具的关系7S运动（土壤）IETQMJITISOTPM企业117S的实质7S=大扫除实质：透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变习惯，建立良好的企业文化。心变则态度变态度变则行为变行为变则习惯变形式化行事化习惯化127S的作用与好处7“S”•Sales：7S是最佳推销员•Saving：7S是节约家•Safety：7S对安全有保障•Standardization：7S是标准化的推动者•Satisfaction：7S形成令人满意的环境137S是最佳推销员•被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单•由于口碑相传，会有很多人来工厂参观•提高企业的知名度和形象，能使客户对企业产生信心147S是节约家•7S活动可节省消耗品、用具及原材料•节省工作场所•降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费•能降低工时，提高效率157S对安全有保障•宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然•遵守堆积限制，危险处一目了然•走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅•危险点有防护和警告167S是标准化的推动者•“3定”、“3要素”原则规范现场作业•大家都正确的按照规定执行任务•程序稳定，带来品质稳定，成本稳定17三定三要素原则•三定：1.定点（放哪里）2.定位（怎么放）3.定量（放多少）•三要素1.场所（区域，物以类聚）2.方法（方便、安全等因素）3.标识（直观、对应，有区域必须有标识，有标识必须有物品）三安原则人员安全、生产安全、物品安全187S形成令人满意的环境•明亮、清洁的工作场所•员工动手做改善、有成就感•能造就现场全体人员进行改善的气氛•经由7S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展•全员参与的7S活动，能塑造出良性的企业文化19工厂的第一印象整洁的工厂制度完善管理良好品质优良脏乱的工厂？20工厂的第一印象•物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分—质量难以保障•工装夹具随地置放—效率损失，成本增加•机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效率下降•地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感疲倦21客户的需求客户需要什么？产品(Product)品质(Quality)交期(Delivery)安全(Safety)价格(Cost)227S推行要领--整理（SEIRI）•定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。•目的：把“空间”腾出来活用。改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。•效果：从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念•注意：正确的价值意识—「使用价值」，而不是「原购买价值」23续上页留之无用，弃之可惜好不容易才做出来的丢了好浪费可能以后还有机会用到所有的东西都是要用的观念突破24续上页1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的．2.制定“需要”和“不需要”的判别基准．3.清除不需要物品4.调查需要物品的使用频率，决定日常用量．5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查．25续上页要不要1.可再加工利用2.可检修再用3.可成为其他替代品4.可成为别行业的原材料5.资源利用：纸、塑胶、铜、铝、铁、锌……6.废弃物：找合法商处理按规定手续办理报废品26续上页序号现场“不要”的物品序号现场要的物品1地板杂物、纸屑、无用的风扇1使用的机器设备、电气装置2不再使用的工装、夹具、模具2在用工作台、凳、材料架、箱3不再使用的办公用品3在用的工、夹、模具4破烂的垃圾篓、柜、纸箱4原材料、在制品、半成品、成品5呆、滞物料5办公用品、文具6工作台柜面过时的报表、资料6栈板、垃圾篓、柜、防除尘用具7破坏的工具、样品7使用中的管理看报8多余（有仓库：本月不使用；没仓库：半年不使用）的材料8各种清洁用具、海抱9私人用品（如伞/衣物/包等）9文件资料、图表、档案10墙壁老、旧、无用的指导书10作业指导书、检验用的样品11破烂的意见箱、建议箱11有效宣传标识、标语12老、旧、废的海报、标语1213天花板不再使用的吊扇、吊牌1314无用的各自种管线1415无效的标语、指示牌15现场物品“不要”与“要”示例表277S推行要领--整顿（SEITON）•定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示•目的：不浪费“时间”找东西•效果：从心中就有“将应有的定位”的想法28续上页•把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。•整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。29整顿要领1.要落实前一步骤整理工作2.布置流程，确定置放场所3.规定放置方法4.划线定位5.标识场所物品（目视管理的重点）30整顿要领1.排除“找”的工作。2.随时能取到自己想要的东西。3.看得见的管理。4.排除“寻找”的困扰。5.将需要的东西隔开，必要时可方便拿出使用之摆置的状态。6.配合安全、品质、能率的摆置方法来进行。31续上页整顿要领7．三无生锈瑕疵混入三不不安全不健康不满情绪三消除脏乱危险辛苦（低效率）三不状态不合理不均匀不经济32续上页整顿定位要决1A：以使用时间区分每小时：放在身旁、桌上、看板管理1.经常使用每天用：放在周围、抽屉、标示管理每周用：事务柜、物品柜、颜色管理一个月以内——放在物品架、柜2.偶尔使用一个月以上——放在小仓库3.很少使用六个月到一年——放在仓库并列表管理33续上页整顿定位要决2B：以物品性质、形状、大小区分1.以性质区分圆形：固定方形：排列区隔长形：储位短形：箱子不规则：箱子；零散短小：容器、盒子易生锈：放上层易摔破：放下层（玻璃……）易潮湿：放上层（纸箱……）防震动：放下层（天平、微测计、精密仪器）轻的：放上层重的：放下层2.以形状区分34续上页整顿定位要决3C.以容器装的物品：1．零散2．短的、小的3．不规则4．工具5．螺丝6．拆封（解）小零件35续上页整顿实务区分颜色幅宽备注区域线（走道）黄色线（主10CM，次5-7CM）实线出入口线黄色10CM虚线通行线黄色10CM箭头虎纹黄黑黄黑相间在制品白色5CM实线作业台白色5CM实线不良品红色5CM实线料区/成品绿色5CM实线1.画线36续上页整顿实务场所颜色备注作业区绿色通道橙色休息场所蓝色仓库灰色2.地板油漆37续上页整顿实务3.标示（1）单位别（2）机械〔设备〕别、（3）区域别（4）产品别（5）生产别（6）工程别（7）流程别4.标语5.海报：（1）形象（2）观念（3）士气38续上页整顿实务6.管理看板公司看板管理文化窗管理活动生产管理出勤管理公司事项品质管理39续上页整顿实务6.管理看板看板管理如能结合以下各项管理，就能使看板充分发挥其功能数据管理：A：产量B：品质C：交期D：出勤等目标管理：A：产量B：不良率C：损耗率等目标日常管理：A：自主审查表B：首件确认C：机器点检表等40谢谢各位的参与！