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“7S管理”简述与推行中钢集团吉林炭素股份有限公司企划部❀7S，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全，因为这七个单词前面发音均为“S”，故称为7S；❀7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法；❀7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。一、7S管理活动的起源与发展7S项目基本含义整理Seiri就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。整顿Seiton合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，能在30秒内找到要找的东西。清扫Seiso将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁Seiketsu将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。素养Shitsuke对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。节约Save就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。安全Safety安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。二、7S管理活动的含义1．改善和提高企业形象，让客户留下深刻的印象；2．可以推进标准化的建立，促成效率的提高；3．改善零件在库周转率；4．减少直至消除故障，保障品质；5．可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大，保障企业安全生产；6．节约成本，实施了7S的场所就是节约的场所；7．改善员工精神面貌，使组织活力化，极大地提高全体员工的士气；8．缩短作业周期，确保交货期。三、推行7S的目的四、推行7S的主要功用7S1.提供一个舒适的工作环境3.提高员工的工作情绪7.塑造良好的公司形象5.稳定产品的品质水准4.提高现场的生产效率2.提供一个安全的工作场所6.增加设备的使用寿命8.创造一个能让亲友参观的厂房（一）整理将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。目的：（1）改善和增加作业面积，以便更充分地利用空间。（2）防止物品混放（包括现场物料、文件、资料等），防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）生产现场及办公现场无杂物，创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。（二）整顿合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。目的：（1）工作场所一目了然。（2）减少或消除找寻物品的时间。（3）创造整齐、整洁的环境。（4）消除积压物品（如设备的备用品等）。主要活动：（1）合理地决定物品的保管方法和布局。（2）彻底实施定点、定位存放管理。（3）将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）（4）进行标识。实施要点：（1）三定原则：定物、定位、定量。（2）标识：在现场进行适当的标识。（三）清扫彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。目的(1)随时清扫，定期保养，保证办公室工作环境和设备的洁净。(2)清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。(3)维持机器设备稳定性，减少故障发生。(4)创造清洁的工作场所。主要活动(1)对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。(2)实施无垃圾、无污垢化。(3)强化对发生源的处置和对策。实施要点(1)彻底贯彻清扫（点检）的原则。（四）清洁持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。目的(1)养成随时自觉保持、维护的行为，保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现）(2)做到异常时的对策办法可视化，减少不必要的重复劳动。主要活动(1)彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，(2)保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。(3)将异常状态及其对策进行标识。实施要点(1)活动标准化。（五）素养要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。目的(1)营造团队精神。(2)确立全体员工在生产现场管理的主导地位，实施自我管理，。(3)培育主动积极向上的精神，培养良好素质习惯的人才。主要活动(1)强化对员工的教育。(2)创造良好的工作环境和工作氛围。(3)加强员工之间的沟通。(4)对员工的努力给予恰当的评价。实施要点制作培训教材，加强对员工的教育。（六）节约就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。目的(1)提高经济效益，(2)降低管理成本。主要活动(1)对时间、空间、能源等方面合理利用，能用的东西尽可能利用;(2)以自己就是主人的心态对待企业的资源;(3)切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。实施要点(1)合理利用发挥最大效能。(2)物尽其用。（七）安全安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。目的（1）保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。（2）减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保障员工的人身安全和企业财产的安全。主要活动（1）就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。（2）时刻注意安全,时刻注重安全。实施要点（1）清除隐患，排除险情，预防事故的发生。五、7S管理思路一些员工认为，车间和办公室的卫生打扫干净了，文件和数据保管得井然有序，库房整理得井井有条，7S的目标就达到了。其实不然，7S的管理思路应该包含两个层次的内容：7S管理思路的第一层次就是从了解7S到具体、全面、彻底地执行7S。作为企业的员工，首先要了解什么是7S，这样7S才可能进入到公司每一个车间的每一个角落。车间厂房变干净了，物品都摆放在应有的位置，生产环境改善了，生产效率也有所提高，整个企业看上去整洁、高效、有条理，7S管理第一层次的目标就达到了。7S管理思路的第二层次才是7S推行的精要所在。它要求在第一层次目标实现的基础上，进一步深化7S，员工在养成7S习惯的同时提升自身的素养，从而7S在不断深入的过程中真正成为企业文化不可分割的一部分，这才是7S推行的最终目标。实现了这一层次的目标，企业文化和企业形象会得到根本提升，7S的意义才得以完整体现。六、对7S的认识误区误区1——我们公司已经做过7S了误区2——7S就是把现场搞干净误区3——7S活动看不到经济效益误区4——工作太忙，没有时间做7S误区5——我们是搞技术的，做7S是浪费时间误区6——我们这个行业不可能做好7S误区7——我们的员工素质差，搞不好7S误区1——我们公司已经做过7S了误区说明：所谓做过了，有两种可能性：一种可能性是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。正确认识：7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。7S与大扫除的最大区别在于，7S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。误区2——7S就是把现场搞干净误区说明：不了解7S活动的真正意义，混淆了7S和大扫除之间的关系。正确认识：7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。误区3——7S活动看不到经济效益误区说明：做7S到底能够给我带来什么效益上的好处?有些人的借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：7S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。尽管7S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。误区4——工作太忙，没有时间做7S误区说明：这是把7S与工作对立起来的错误认识。1)工作太忙了，根本没有时间做7S。还有的甚至说，有时间做7S的话，还不如多生产一些产品。这种认识最容易传染，危害性极大。2)说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：首先就要摒弃错误的认识。其次认真对待7S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。误区说明：首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做7S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。其次，没有认识到7S对自身工作效率提升的作用。正确认识：7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。误区5——我们是搞技术的，做7S是浪费时间误区6——我们这个行业不可能做好7S误区说明：这个行业就是这样脏乱不堪,无法做好7S。如：1)“我们是做切屑加工的，地上有油污不可避免”；2)“我们这个行业不可能把7S做得很好”；3)我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识：7S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的7S活动来解决问题。他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。设想一下，如果有一个做切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。误区说明：认为员工的素质太差，做不好7S。正确认识：事实上，做不好7S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。误区7——我们的员工素质差，搞不好7S七、企业全面推行7S管理企业7S推行生产线全面7S推行公司全面7S推行精益化管理工程全面开展全员7S教育与培训（一）生产线全面7S推行作业现场流程规划：是指在原料投入到成品产出这一过程中，对各种要素的排布顺序进行科学合理的安排，从而实现高效生产的一种规划手段。作业现场区域规划：是指根据工艺流程对生产现场进行区域划分，确定作业区、物品放置区、通道等的各自位置的过程。作业现场环境改善：是指对作业现场的灯光照明、湿温度、声音、色彩等条件进行改善、创造一个整洁舒适的工作环境的过程。作业现场区域画线：是通过画上不同颜色的区域线，进行生产现场进行颜色管理，对各区域进行区分，固定物品的摆放位置、有效防止乱放物料和工具等现象的发生，保持现场的整齐有序。作业现场问题点改善：是指在现场规划和环境改善完成之后，对现场进行彻底检查，发现问题点并予以改善的过程。现场环境管理标准化：是指制定相关标准规范现场环境管理，使现场环境处在有序状态的管理手段。1)现场环境7S管理生产样品定置管理线上原材料物流管理存储工具配置管理作业工具存放管理在制品流动管理成品存放管理线上物流管理标准化2)线上物流7S管理通过对作业员的生产作业过程进行规范，控制生产节拍，消除堆积和等待现象，实现生产活动顺利完成的过程。是完成生产计划、提高产品质量、保证生产安全的重要手段。工位平衡：杜绝材料堆积和生产线上的等待可达到工位平衡。流程管理：通过生产节拍控制生产节奏，提高生产效率，防止浪费。作业台布置规范：科学、合理地布置作业台，可以有效减少作业员查找工具和物料的时间，提高作业效率。标准作业设计：以标准作业指导书、工艺流程形式出现，为作业提供标准的参照。作业过程管理标准化：要求各项作业严格按照标准作业指导书进行，杜绝出现偏差和错误，促使生产活动按照既定的标准运行，以达到预期目标。3)作业过程7S管理作业人员信息管理作业计划看板作业动态看板作业报表规范作业记录呈报规范作业信息管理标准化4)作业信息7S管理设备铭牌标识：在铭牌上注明机器设备的名称、型号、相关参数、设备编号、责任人等信息。设备开关标识：对生产现场的各类开关的开闭状态进行标注，充分考虑标识的可用性和安全性，对