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杨建华010-82375472Email:yangjh@ustb.edu.cn全面生产维护TPM学习目标1.掌握全面生产维护的目标和活动；2.了解5s活动的基本内容；3.描述可视化管理的应用4.了解设备管理理论的发展过程5.了解设备综合管理理论的内容TPM全员生产维护TotalProductive/ProductionMaintenance/Management全员生产维护：通过全员参与，为获得最大效率而设计的一种设备管理策略。管理者－－操作人员－－维修人员－－工程师：全面生产管理1、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础TPM精髓TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷、零故障）3、全员参与和重复小团队活动TPM精髓TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保养计划保养教育培训初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□维护人员的专业化（电器/机械）零缺陷,零故障,零事故,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司质量管理两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动①促进生产效率的短板改善②以生产操作者为中心的自主保养③以设备部门为主的计划保养④提升运转/保养技能的教育培训⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑质量管理体制的质量管理⑦间接管理部门效率的事务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱1、短板改善为什么将短板改善放在第一的位置？根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果。TPM的八大支柱2、自主保养自主保养是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。熟悉设备构造和性能；会正确操作、保养、及诊断故障；会处理小事故；2、自主保养TPM八大支柱计划保养：将预防保养，故障保养，改良保养体系化，提高设备的可信赖性，谋求保养成本的最小化的活动。并通过现场员工发挥自主保养活动的成效来达到消除突发故障的目的。提高设备可信赖性的关键在于排除设备的细微缺陷，提高设备运作的基本条件。随着这两点的工作的推进，设备故障和设备原因引起的产品不良也会渐渐的减少。为了达到保养成本最小化的目标，我们将推进备件管理，润滑管理，提高保养技能水平，活用设备管理软件（ComputerizedMaintenanceManagementSystem)使设备管理效率化。3、计划保养营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面教育培训活动将从对现存教育培训的革新开始，沿以下阶段推进：1，针对设备操作员的点检工作及点检技能展开相关支援活动；2，培养其设备保养技能，进行设备改善手法的相关培训。为提高TPM活动及业务水平而进行的人才培养及振奋士气的活动，包括：总点检培训，保养水平提升，资格认证，多能工培养等。为顺利开展以上三个活动，培养致力于自主保养，计划保养，短板改善这些活动的人才是最重要的事情。TPM八大支柱--技能教育培训初期管理是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。设备，产品的源流管理。为采购到“好使，且不故障”的设备，通过保养记录等TPM活动，收集维护准备MP（Maintenancepreparation）情报,并反映至设备设计开发上，这是本活动的核心。TPM八大支柱--初期管理质量管理创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷机制？恢复产生不良产品的设备劣化点，设定不产生不良品的设备条件，并对该设置条件进行维持管理。通过以上3点实现零不良。TPM八大支柱—质量管理有效管理间接部门办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理物料的采购等管理间接部门的活动。削减自身部门的浪费（事务浪费），削减支持现场流程及系统的部门的浪费（业务浪费）。TPM八大支柱—事务管理防范灾害于未然的活动，包括危险预知活动，防呆对策，安全培训等。实施包含环境问题的3R（再利用、削减、循环）实践与对策TPM八大支柱--安全环境管理TPM的推进阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登2.TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6.TPM正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段12.总结提高，全面推行TPM总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标1.回顾并遵守环境、健康及安全规则EHS(environmental,health,andsafety)2.清洁并检查设备“清洁为了检查”“检查为了发现”“发现追求完美”3.修理设备及改型设备4.运用可视化控制5.确定计划的维护6.6.分享成功（管理演示）TPM车间的关键特征5S概述SEIRI整理----清爽的工作环境SEITON整顿----一目了然的工作场所SEISO清扫----高效率、高品质的工作场所SEIKETSU清洁----卫生、明朗的工作场所SHITSUKE素养----全员参与、自觉行动的习惯5S是什么？整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。----丰田神话何为5S？（1S）整理：要与不要，一留一弃对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去（2S）整顿：科学布局，取用快捷对象：主要在减少工作中容易浪费时间的场所。将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识加以管理何为5S？整顿整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。（3S）清扫：清除垃圾，美化环境对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”清扫清扫、点检发现不正常复原改善成果喜悦清扫清扫的过程如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。（4S）清洁：洁净环境，贯彻到底对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛制度化、标准化、持续化清洁★使用要领：●将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。●创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。●不断追求卓越，创造永无止境改善。●建立一整套的激励制度，提案制度。●制订兼职现场管理员巡查制度。●制订考评奖惩制度。清洁（5S）素养：形成制度，养成习惯对象：主要在通过持续不断的4S活动中，提升员工道德品质及自身修养素养素养的实施要点·持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作·制定员工行为规范、制度，使员工养成良好习惯·不断对员工进行培训·培养自觉、自主、自立“三自”型员工。培养员工的品质/问题改善意识，应有奖惩5S活动推进层次5S活动方法（参考）5S对象意义目的实施检查方法使用工具目标整理物品空间1、区分要与不要东西2、丢弃或处理不要的东西3、保管要的东西1、有效利用空间2、消除死角1、分类2、红牌作战3、定点照相1、照相机、录影机2、定点照相3、红色标识创造一个“清清爽爽”的工作场所整顿时间空间1、物有定位2、空间标识3、易于归位1、缩短换线时间2、提高工作效率1、定位、定品、定量2、看板管理3、目视管理1、各类看板2、照相机、录影机创造一个“井然有序”的工作场所清扫设备空间1、扫除异常现象2、实施设备自主保养1、维持责任区的整洁2、降低机器设备故障率1、责任区域2、定检管理1、定检表2、照相机录影机创造一个“零故障”的工作场所清洁环境永远保持前3S的结果1、提高产品品位2、提升公司形象1、美化作战2、三要：要常用要干净要整齐照相机、录影机创造一个“干干净净”的工作场所修养人员养成人员守纪律、守标准的习惯1、消除管理上的突发状况2、养成人员的自主管理3、素质高尚1、礼仪活动2、5S实施展览3、5S表扬大会4、教育训练1、照相机、录影机2、点检表3、评核表创造一个“自主管理”的工作场所何为7S？5+2=71．安全安全是指为了使生产劳动在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生，保证劳动者的安全健康和生产、劳动的正常进行而采取的各种措施及从事的一切活动。2．节约节约就是要减少浪费，降低成本。节约的含义节约旨在对时间、空间、能源等方面进行充分合理地利用，使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率、物尽其用的工作场所，做到不该花费的不随便花，开源节流。员工应该秉承三个观念：•能用的东西尽可能利用；•以主人翁的心态对待企业的资源；•切勿随意丢弃，丢弃物品前要衡量其使用价值。目视管理目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。以公开化和视觉显示为特征的管理方式，通过图表、板报、颜色、放置所区域划分线等目视管理工具，使工作现场中发生的问题点、异常、浪费等处于一目了然的状态，以便迅速采取对策，防止错误发生。目视管理也可称之为“可视化管理”。目视管理工艺管理进度管理作业管理品质管理物料管理设备管理工具管理设备管理以设备为研究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、制造、选型、安装与调试、使用与运行、维护与修理、改造、更新直至报废）的科学管理。设备管理设备管理的任务保持设备完好。改善和提高技术装备素质。充分发挥设备效能。取得良好的投资效益。设备管理发展阶段事后维修阶段（1950年前）：事后维修即设备发生故障之后再进行维修。兼修时代和专修时代。预防维修阶段（1950——1960年）：以前苏联为首的计划预防体制（一般情况下，设备一出厂，其维修周期就基本确定），以美国为首的预防维修体制（通过周期性的检查、分析来制定维修计划）。设备系统管理阶段（1960——1970年）：生产维修体制，是以预防维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样的、综合的设备管理方法。设备管理发展阶段各种设备管理模式并行阶段（1970年至今）综合工程学：“为了追求经济的寿命周期费用，而对有形资产的有关工程技术、管理、财务及其业务工作进行综合研究的学科”。全面生产维护（TPM）：全效率、全系统和全员参加的设备管理和维修制度，强调全员参与和基础保养。设备综合管理：对设备寿命周期（从规划、设计、制造、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新到报废）的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行综合研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期的经济性为目标，从而为提高企业的经济效益服务。可靠性为中心的维修面向设备性能、关注整个系统、追求设计改善维修任务必须是有效的/可适用的关注四种类型缺陷处理：事后缺陷处理定期维修状态监测缺陷探测/事先维修。备品备件管理的目标设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低程度。设备计划修理的停歇时间和修理费用降低到最低限度。备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平。管理方法先进，信息准确，反馈及时，满足设备维修需要，经济效果明显。备品备件管理的任务备件储备。科学合理地确定备件的储备品种、储备形式和储备定额，做好备件的保管供应工作。备件供应。及时有效地向维修人员提供合格的备件，重点