什么叫5S管理

什么叫5S管理主讲人：赵孝国联系电话：[phone]在生产现场中，经常见到的不良现象有：一、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有1.有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2.给人懒散随便的感觉，影响工作士气3.穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；4.在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。在生产现场中，经常见到的不良现象有：二、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有，1.生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；2.由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离3.设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险三、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有1.机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；2.机器设备保养不好，影响它的使用寿命；3.机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；4.机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。四、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有，1.原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；2.物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；3.物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；4.容易造成物品堆积，浪费场所与资金。在生产现场中，经常见到的不良现象有：在生产现场中，经常见到的不良现象有：五、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有1.工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本；2.工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱8、品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成在生产现场中，经常见到的不良现象有：六、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有，1.影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；2.工作现场不流畅，有碍观瞻；3.容易发生危险。七、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有，1.容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；2.有碍观瞻，影响作业现场士气。以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：•1、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。•2、士气浪费：伴随形象浪费而产生。•3、场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。•4、资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。•5、效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；•6、人员浪费：伴随生产效率降低而产生。•7、成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。单击此处添加标题整理、整顿、清扫、清洁、素养具体怎样去做三原则成效5s现场管理法•“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。•因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。（一）整理•把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理二、“5S”活动的内容二、“5S”活动的内容二、“5S”活动的内容整理的目的是•①改善和增加作业面积；•②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；•③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；•④消除管理上的混放、混料等差错事故；•⑤有利于减少库存量，节约资金；•③改变作风，提高工作情绪。二、“5S”活动的内容（二）整顿•把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。（二）整顿•生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫•把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。（三）清扫•清扫活动的要点是：•①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；•②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；•③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改（四）清洁•整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。（四）清洁(核心内容）•清洁活动的要点是：•（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；•（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；•（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；•（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养又叫修身修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。三、开展“5S”活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则•开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则•“5S”活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S的实质•5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源•5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展•日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的发展•（根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。推行5S的作用•1、提高企业形象•2、提高生产效率•3、提高库存周转率•4、减少故障，保障品质•5、加强安全，减少安全隐患•6、养成节约的习惯，降低生产成本•7、缩短作业周期，保证交期•8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法的内容•通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）•★遵守规定的习惯•★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；•★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来•★不必要的东西要尽快处理掉。5S现场管理法：整理目的：•★腾出空