卓越的现场管理-5S管理推行实务

卓越的现场管理——5S管理推行实务介绍学员自我介绍讲课教师介绍上海质量教育培训中心课程目的什么是5S现场管理?为何要推行5S管理?哪里需要做5S管理?何时可以做5S管理?由谁来推行5S管理?如何实施5S管理??5W1H课程内容现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开5S活动的延伸5S活动程序文件课程内容现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开5S活动的延伸5S活动程序文件现场管理与5S管理与改善改善和现场管理现场管理与5S现场管理与5S一、管理与改善1.管理与质量管理管理指挥和控制组织的协调的活动计划组织领导控制现场管理与5S2.管理状态维持现状改进现状现场管理与5S3.质量管理质量:一组固有特性满足要求的程度质量管理:在质量方面的指挥和控制组织的协调的活动现场管理与5S质量的含义品質人:顾客众人:员工人:供方斤斤计较斤---顾客斤---企业貝---经济质量产品特性避免缺陷顾客想要的6σ水平时间质量策划020400质量改进质量控制的原区劣质成本质量控制新区经验教训开始操作偶发峰值质量控制（操作中）长期浪费6SIGMA5S5S现场管理与5S4.改善改善（Ｋazien）一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和员工的效率．（1993NerShorterOxford）现场管理与5S二、改善和现场管理1.主要的改善观念改进可区分为：改善（Ｋaizen）创新（Innovation）改善以过程为导向遵循PDCA循环/SDCA循环用数据说话下一过程就是顾客现场管理与5S2.现场管理现场：从事直接获取利润的主要活动（开发，生产和销售）管理层现场顾客的期望顾客的满意现场管理与5S3.改善由现场管理实现主要的活动TQC/TQMJITTPM5SQCC5SQCC现场管理与5S三、现场管理与5S现场管理的两大法宝1.QC小组（QualityControlCircle——QCC）有效的推行QC小组，通常可以得到下面的效果：鼓舞士气，造就充满活力的工作氛围。提高发现问题及解决问题的能力。可以激发员工的潜能，从而可以提高工作绩效。培养团队精神。现场管理与5S2.5S管理活动5S现场管理活动经营目标Ｑ质量Ｃ成本Ｄ交货Ｓ服务Ｔ技术Ｍ管理课程内容现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开5S活动的延伸5S活动程序文件5S现场管理基本原理一、加强现场管理的迫切性1.现场管理中常见的不良现象仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、半成品、成品、不合格品等随意摆放工夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占工作场所脏污5S现场管理基本原理不良现象均会造成浪费，这些浪费包括资金浪费。形象浪费。人员浪费。士气浪费。场所浪费。效率浪费。成本浪费。5S现场管理基本原理2.解决现场问题的良药——5S5S就是整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SETKETSU）素养（SHITSUKE）5S现场管理基本原理3.推行5S的目的5S现场管理基本原理４.5S管理的作用提升企业形象提升员工归属感浪费减少效率提升安全保障5S现场管理基本原理二、“5S”现场管理基础知识1.5S的实现途径5S（要求）5S（对策）5C（途径）Seiri（整理）Sort（分类）Clearout（清除）Seiton（整顿）Straighten（定位）Configure（安置）Seiso（清扫）Scrub（刷洗）Check（检查）Seiketsu(清洁）Systematize（制度）Conform（遵守）Shitsuke（素养）Standardize（标准）Custom（习惯）5S现场管理基本原理2.5S实施要点2.1整理将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。目的：腾出空间。防止误用、误送。塑造清爽的工作场所5S现场管理基本原理注意点要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。整理的作用增大空间减少碰撞消除混料减少库存员工满意5S现场管理基本原理实施要领（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）。（2）制定“要”和“不要”的判别基准（表2-1）。（3）按基准消除不要的物品。（4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。（5）制订废弃物处理方法（文件三）。（6）每日自我检查。5S现场管理基本原理要：办公用品、文具；周转用的托盘、桶、袋；使用中的垃圾桶；生产用备件；消防及安全用品；……不要：不再使用的配线、配管；更改后的部门牌；废弃不用的助剂；破损的工夹具；过期标语、台历；……表2-1“要”和“不要”的判别基准例5S现场管理基本原理消除不要的物品时，应注重以下几个着眼点：棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套·抹布、已损坏的各种器具。是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。办公场所、桌台凳下面、黑板后面、资料柜顶上是否摆放着废纸箱、实验品、样品等杂物。5S现场管理基本原理5S现场管理基本原理棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套·抹布、已损坏的各种器具。5S现场管理基本原理是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。5S现场管理基本原理仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。5S现场管理基本原理整理后办公场所整理前5S现场管理基本原理整理Sort（分类）区分出不需要之物，Clearout（清除）消除之Seiri（整理）5S现场管理基本原理整理判断参考，将来30天内用不着的任何都可移出现场使用技术，通常是由“红单作战”开始整理5S现场管理基本原理整理不要——非必需品无使用价值：变卖、转移非必需品有使用价值：普通、安全、机密另作他用作为训练工具展示教育分类弃之特别处理5S现场管理基本原理整理例子：废弃无使用价值的物品不使用的物品销售不出去的产品多余的装配、零件造成生产不便的物品占据现场重要位置的闲置设备不合格品隔离减少滞留5S现场管理基本原理2.2整顿整顿：必要的物品分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。Seiton（整顿）Straighten（定位）Configure（安置）5S现场管理基本原理目的消除“寻找“的浪费。工作场所清楚明了。整整齐齐的工作环境。消除过多的积压物品。5S现场管理基本原理整顿就是将所有留下来要的物品，如：工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法及予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。5S现场管理基本原理注意点这是提高效率的基础。5S现场管理基本原理实施要领（1）落实“整理”的工作。（2）明确“3要素”原则：场所、方法、标示。（3）明确“3定”原则：定点、定容、定量。（4）大量使用“目视管理”。3要素3定5S现场管理基本原理整顿优先考虑的场所会出现较好效果的场所。较短时间内可实施的场所。给顾客留下不好印象的场所。5S现场管理基本原理进行整顿的基本方法有下面4种：分析情况。明确场所。明确方法。明确标示。5S现场管理基本原理（1）分析情况如果工作场所没有划分摆放区域、制定摆放要求，多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题。将常用的物品放置在较近的位置，既可减少许多无效的劳动，同时也能提高效率，减少不满情绪。5S现场管理基本原理（2）明确场所将“整理”之后所腾出的棚架、橱柜、场所等空间进行重新规划使用。将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西可另换位置放置。5S现场管理基本原理场所确定表使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所：工具室、仓库普通1~2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱5S现场管理基本原理5S现场管理基本原理（3）明确方法根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频率等因素决定放置的方法。注意要便于取用和放置。5S现场管理基本原理（4）明确标示依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。5S现场管理基本原理物品名称和存放场所一定要明确地标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者使用场所，以便紧急需要时，能及时找到5S现场管理基本原理借助“形迹管理”（即将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来）任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。5S现场管理基本原理“定量”的重要性在“整顿”的“3定”原则中有“定量”的要求，即：要明确在每一处有多少数量是合适的。原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好。5S现场管理基本原理对于所有零配件、消耗品等物料、备品的在库管理，要尽量明确“最大在库数量”、“安全在库数量”，以便在数量不足时（低于安全在库数量时）及时补充，又不会出现过多的物品占用空间及资金。安全库存5S现场管理基本原理整顿的技术通常可分为：标签定位置表示5S现场管理基本原理整顿的技术显示板区划线等类型5S现场管理基本原理如何整顿工夹具等频繁使用的物品重视并遵守：能“立即取到”，用后能“立即放回”。5S现场管理基本原理应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？使用标准件，将螺钉共通化，以便可能使用同一工具。考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰。5S现场管理基本原理通常情况是“取用”容易，“归还”较难。因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊桂式，或放置在双手展开的最大极限之内。要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、特别的记号、嵌入凹型模等方法进行定位5S现场管理基本原理切削工具类的整顿计测用具的整顿半成品的整顿严格制定半成品的存放数量和存放位置半成品整齐摆放，保证“先入先出”半成品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，必要时应有缓冲材料将其间隔。摆放时间稍长的要加盖防尘不合格品（包括载具），放置场地应用红色示明5S现场管理基本原理2.3清扫清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。Seiso（清扫）Scrub（刷洗）Clean&Check（清洁及检查）5S现场管理基本原理目的保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。减少脏污对品质的影响。减少工业伤害事故。5S现场管理基本原理注意点责任化、标准化。实施要领（1）建立清扫责任区（室内、室外）（2）执行例行扫除，清理脏污（3）调查污染源，予以杜绝或隔离（4）建立清扫基准，作为作业规范（5）寻找污染源，实施改善××颜料厂发生源登记表序号车间处所发生源描述漏粉1T3车间真空耙式耙式卸料卸料时，粉尘飞扬2T4车间沸腾干燥除尘卸料沸腾干燥卸料时除尘不好，粉尘多3T1车间真空耙式耙式卸料卸料时，粉尘飞扬4T2车间沸腾干燥周转袋周转袋脏，内外粉尘多5T2车间沸腾干燥标袋标袋时漏粉较多5S现场管理基本原理5S现场管理基本原理5S现场管理基本原理2.4清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。Seiketsu(清洁）Systematize（制度）Conform（遵守）5S现场管理基本原理1．目的维持上面3S的成果。2．注意点制度化，定期检查评比5S现场管理基本原理清扫不充分可能引起的障碍故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度低下或误动作品质不良的原因制品内混入异物或设备误动作，导