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“煤矿安全管理”第一讲：习惯决定安全－－“5S”管理培训第二讲：机制决定安全－－安全管理模式第三讲：基层决定安全－－1、区队管理2、区队长的地位和作用3、区队长的职责与权限4、区队长岗位操作规范5、区队生产管理6、区队设备管理自我介绍简介：李辉硕士讲师安全科学与工程学院TEL：13639626566E-mail:lihuihpu@163.com内容提要一、落后工作现场状况二、如何推行“5S”三、配合“5S”活动的管理技巧四、推行“5S”活动成功与失败的注意事项五、实施“5S”的好处及实施后的工作现场六、案例分析第一部分落后工作现场状况1.现场图片2.常见的不良现象3.不良现象带来的浪费4.“5S”的概念5.为什么“5S”是现场管理的基础1、现场图片1、图片欣赏1、图片欣赏1、图片欣赏2、常见的不良现象不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整例子：男子员工头发蓬乱（长时间不理发或。早上上班前不梳头）或者工作服敞开。女员工头套没戴好（如中途掉了挂在肩上）工作鞋没有穿好而成了拖鞋。衣服长时间不清洗等等。不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所气氛；2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神；3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险；5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流与识别，如三星车间内的头巾的穿戴；6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播疾病。不良现象之二：操作间设备摆放不当例子：运送蔬菜的推车停在区域线以外（如停在过道上）；操作位个别设备向人行通道伸出；阻碍了行走：不良影响：1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅通，影响生产效率；2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬运的距离，增加消耗的工作时间；3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响材料或成品的运送。不良现象之三：机器设备的保养不当例子：排气设备没有定时清洗或加油；空调机过滤网没有及时清扫空调机排水管没有及时清洗不良影响：1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气；2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命；5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生产效率，同时增加修理成本。不良现象之四：物品随意摆放例子：1）原材料随意摆放（如多种材料混在一起）；2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上；3）成品在成品区乱摆放；4）包装箱随意摆放；不良影响：1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题；2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理；3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序及工作效率4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金.不良现象之五:工具乱摆放例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内不良影响:1)工具用完后不归位容易丢失;2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率;3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的人员走动,造成工作现场混乱;4)工具随意摆放容易造成损坏.不良现象之六：运料通道不畅例子：1)成品摆放在过道上2)周转箱摆放在走廊上不良影响:1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率;2)工作现场不流畅;3)容易发生危险;一般工厂常见的现象1）工厂门口的马路坑坑洞洞；2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西；3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意乱放；4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规划。6）物品运送通道拐弯抹角；7）工具随意放置；8）行政办公区随遇而安9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正；10）人员的经常不必要走动；11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网；1)、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成；2)、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3)、人员的浪费：因生产效率降低而造成；4)、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；5)、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；6)、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成；7)、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；8)、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；3、不良现象带来的浪费4、“5S”的概念4.1“5S”是什么？a)整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b)整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；c)清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d)清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e)修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。4.2“5S”之间的关系5、为什么“5S”是现场管理的基础5.1作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在Q（quality：品质）、C（cost：成本）、D（delivery：交货期）、S（service:服务）、T（technology：技术）、M（management：管理）方面有独到之处。其中：Q（quality：品质）指产品的性能价格比的高低。是产品固有的特性。好的品质是顾客信赖的基础，6S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。C（cost：成本）随着产品的成熟，成本趋向稳定。相同的品质下，谁的成本越低，谁的产品竞争力就越强，谁就有生存下来的可能。通过6S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡”，提高效率，从而达到成本最优化。D（delivery：交货期）为适应社会需要，大批量生产已转为个性化生产（多品种少批量生产），只有弹性、机动灵活的生产方式才能适应交货期需要。交货期体现公司的适应能力高低，6S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。S（service:服务）众所周知，服务是赢得客源的重要手段。通过6S可以提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐意为客人提供优质服务。另外通过6S提高行政效率，减少无谓的确认业务，可以让客人感到快捷和方便，提高客户满意度。T（technology：技术）未来的竞争是科技的竞争，谁掌握了高新技术，谁就更具备竞争力。6S通过标准化来优化技术，积累技术，减少开发成本，加快开发速度。M（management：管理）管理是一个广义的范畴，狭义可分为对员工的管理、对设备的管理、对材料的管理、对方法的管理四种。只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。6S是科学管理最基本要求。由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的最佳状态，实现企业的经营方针和目标。所以说，5S是现代企业管理的基础。5.2在现场管理中，透过5S活动，可以使“人”身美化，“地”，“物”明朗化，落实以下几项基本的管理项目：1)提升品质，降低不良在整洁美观的工厂里，不良品会非常的显眼，从而能及时进行改善。2)减少浪费，降低成本地物时得以最有效地运用，自然成本会降低3)确保交货期，顺利交货清爽的工厂，每人都愉快地工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会被延误。4)安全有保障，工厂无伤害清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，会让人安心。5)管理气氛融洽，工作规范人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐。一流现场管理经营管理计划管理品质管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理精益生产5S管理第二部分如何推行“5S”1.“5S”的发展简史2.“5S”与各系统之间的关系3.“5S”的执行技巧4.“5S”的推行步骤5.“5S”中涉及到的检查表1、“5S”发展简史5S起源于日本，指的是在生现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清理、素养”，从而其应用空间及适应范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股心潮流。根据企业的进一步发展需要，中国企业在5S的基础上增加了安全（safety）要素，形成“6S”。有的企业加上节约（save）形成“7S”活动，有的企业加上习惯化（shiukanka）、服务（service）及坚持（shikoku）形成“10S”。但万变不离其宗，所谓“6S、7S、10S”都是从“5S”衍生出来的。2、“5S”与各系统之间的关系2.1“5S”与管理合理化之间的关系5S对象意义目的实施检查方法使用工具目标整理物品空间1、区分要与不要东西2、丢弃或处理不要的东西3、保管要的东西1、有效利用空间2、消除死角1、分类2、红牌作战3、定点照相1、照相机、录影机2、定点照相红色标识创造一个“清清爽爽”的工作场所整顿时间空间1、物有定位2、空间标识3、易于归位1、缩短换线时间2、提高工作效率1、定位、定品、定量2、看板管理3、目标管理1、各类看板2、照相机录影机创造一个“井然有序”的工作场所清扫设备空间1、扫除异常现象2、实施设备自主保养1、维持责任区的整洁2、降低机器设备故障率1、责任区域2、定检管理1、定检表2、照相机录影机创造一个“零故障”的工作场所清洁环境永远保持前3S的结果1、提高产品品位2、提升公司形象1、美化作战2、三要要常用要干净要整齐照相机、录影机创造一个“干干净净”的工作场所修养人员养成人员守纪律、守标准的习惯1、消除管理上的突发状况2、养成人员的自主管理3、潜移默化、日趋高尚1、礼仪活动2、5S实施展览3、5S表扬大会4、教育训练1、照相机、录影机2、点检表3、评核表创造一个“自主管理”的工作场所2.2“5S”与企业改善的关系3、“5S”的执行技巧3.1整理（SEIRI）3.1.1定义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！3.1.2对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”3.1.3目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所3.1.3.1零乱的根源，主要来源于：a)未及时舍弃无用的物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d)未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。3.1.3.2腾出空间整理地方和对象主要表现在：a)存物间、框、架；b)文件资料及桌箱柜；c)零组部