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制作者：李霞课程内容实施5S的目的5S基本原理5S实施的方法和技巧思考5S的起源看看丰田汽车世界500强：（2004）排名销售额（亿$）营业利润（亿$）第5位：通用汽车1953.2439第6位：福特1645.0534第7位：戴姆勒-克莱斯勒1566.02-5.76第8位：丰田1566.02100解决现场问题的良药-5S5S就是整理（SEIRI）区分必需品与非必需品整顿（SEITON）将必需品有序有章放置清扫（SEISO）对环境和设备进行维护和点检清洁（SETKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化素养（SHITSUKE）通过对前4S的坚持，形成习惯，提升员工的素养5S基本原理使您的工作环境更舒适使您的工作更方便使您的工作更安全…对个人而言:实施5S的目的0品质不良0安全事故0浪费…对公司而言:5S范例终于把不必要的东西果断地去掉…整理只将必要的物品整理好的状态！由于缺乏关心不必要的物品被放置起来的状态注意点要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。整理的作用增大空间减少碰撞消除混料减少库存塑造清爽的工作场所整理的步骤全面检查工作现场需要物品制定“需要”和“不需要”的判别基准不需要物品整顿适量的物品超量的物品远离现场制定废弃方法卖之赠之弃之只留下:–需要的物品–需要的数量–需要的时间实施要领（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）。（2）制定“要”和“不要”的判别基准（文件1）。（3）按基准消除不要的物品。（4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。（5）制订废弃物处理方法（文件2）。（6）每日自我检查。要”与“不要”制定“要”与“不要”标准和如何处理，提高大家处理文件的效率1、物品使用频率调查2、不需用物品处理方法3、每日自我检查文件1废弃物的处理文件2破烂不可燃空罐（金属塑胶）空桶（金属塑胶）空瓶（玻璃）棉沙垃圾可燃的以指定方法处理烧毁售卖回收不用品时，分类是关键所在小结在1S--“整理”章节，我们学到了什么？定义：步骤：需要制定的2个文件：你的5S辖区内，如何整理？①决定保管场所②保管场所的调整③标示品种的和数量④地址、号码的标示⑤整顿的习惯化整顿容易使用的地方在指定的保管场所将保管方法标准化，使任何人容易找到并容易使用，一眼可以看清什么东西在哪里有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）管理目的消除“寻找“的浪费。工作场所清楚明了。整整齐齐的工作环境。消除过多的积压物品。这是提高效率的基础整顿的步骤落实整理工作现场流程布置，确定放置场所确定放置方法划线定位建立标识系统应用目视工具实施步骤要领（1）落实“整理”的工作。（2）明确“3要素”原则：场所、方法、标示。（3）明确“3定”原则：定品、定量、定位。（4）可视“三化”--目视管理：视觉化、界限化、透明化。3要素3定3化“三要素”：明确场所。明确方法。明确标示。分析情况如果工作场所没有划分摆放区域、制定摆放要求，多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题。将常用的物品放置在较近的位置，既可减少许多无效的劳动，同时也能提高效率，减少不满情绪。明确场所将“整理”之后所腾出的棚架、橱柜、场所等空间进行重新规划使用。将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西可另换位置放置。场所确定表使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所：工具室、仓库普通1~2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱明确方法根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频率等因素决定放置的方法。注意要便于取用和放置。明确标识依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。※三定活动所谓三定是指定品，定量，及定位，是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动。在制造现场，有对既已定下来的事情不愿更换的特性，即使是已经定下来的事情，也要根据情况的变化重新形成和建立正确的方法，这叫三正。•定品（正确的品种）定下需要保管的东西（物品）之后要采用什么方法保管呢？决定上述问题后要标示品名。•定量是指掌握在制造现场中被使用的物品的情况，定下适当的数量，设定管理极限的活动（标示最大保持和最少保持量）•定位标示保管地址的号码和指定的位置（场所）应在作业现场确立任何人都可一眼区别正常和异常的用眼观察（可视）的管理。定品（正确的品种）最大库存量最小库存量指定需要保管的品种，决定保管方法，在规定的位置（地址，号码）存储/保管、管理相应的物品。红色周转箱最大库存量最小库存量定量区别管理最大保持量和最小保持量，以使每人都容易区别正常和异常，事先预防缺品现象。定量堆垛定容摆放定量管理定位准备生产线物品状况板和各搁板物品状况板，以附上各种物品状况板（将搁板物品状况板贴在搁板前面）号码标示（统一规定的区域划分）号码地点标示（在工厂中的一个名称）【物品状况板】00物品（材料）在D-1-1号…这个放在A-2-3号…需要标明搁板名称，物品名称、目录、数量、路径，以便于了解位置。定位地面通道线\区划线1.参考线宽:4-10CM2.通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法.3.区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵活考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线.4.建议通道线和区划线使用明黄色线条5.对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条.定位定位线1.定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽3-6CM。2.定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。定位3.对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果，应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线。定位4.移动式物品定位时（如推车、焊机）可采用的方法：定位5.位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法：6.形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在2-4CM1.黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线2.黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线3.绿色：合格区、成品区4.红色：不合格区、废品区、危险区5.红色斑马线：不得放置、不得进入….(配电装置、消防栓处、升降梯下等）6.黄色斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）定位-颜色的区域标准定位、标识1、置放场所2、置放方法3、置放标识划线定位功能试验室小结在“2S-整顿”章节里，我们学到了什么？定义：三要素、三定、三化分别是什么：整顿的步骤：频繁使用的物品如何整顿定置？如何整顿你的辖区内的物品？3)清扫通过仔细擦地板，墙壁，设备，备件等作业现场的各个角落，不仅可以保持没有杂物和污垢的作业现场，还可以在现场中存在的小的缺陷（螺母螺杆的状态，空气和油的泄漏，变形，锈和裂缝等）从而可以事先预防问题的发生。看着有污垢和污染物而不及时清扫，则后来清扫起来会更难，如果弃之不理，则会由于灰尘的积累和生锈而导致设备的功能及性能下降，制造现场的环境不良，及作业者的作业效率下降，从而导致浪费。〖〗〖〗在进行清扫活动时…用耳朵听声音目的保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。减少脏污对品质的影响。减少工业伤害事故。清扫注意点责任化、标准化实施要领（1）建立清扫责任区（室内、室外）（2）执行例行扫除，清理脏污（3）调查污染源，予以杜绝或隔离（4）建立清扫基准，作为作业规范××厂发生源登记表序号车间处所发生源描述漏粉1T3车间真空耙式耙式卸料卸料时，粉尘飞扬2T4车间沸腾干燥除尘卸料沸腾干燥卸料时除尘不好，粉尘多3T1车间真空耙式耙式卸料卸料时，粉尘飞扬4T2车间沸腾干燥周转袋周转袋脏，内外粉尘多5T2车间沸腾干燥标袋标袋时漏粉较多清扫不充分可能引起的障碍故障回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度低下或误动作品质不良制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。设备劣化因异物、脏污产生松驰、龟裂、磨擦、鞋油，导致设备劣化速度低下因脏污引起松驰、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转。小结在“3S-清扫”中，你学到了什么？定义：目的：实施要领：要编制什么登记表？在你管辖的范围，改如何”清扫“？清洁将各自在作业现场的整理整顿及清洁工作日常业务化，以始终保持良好的作业现场。为了更有效地开展这一活动，需要通过周期性的检查与评价使其习惯化。为了确立清洁活动，〖全员参与活动〗〖整理整顿清扫的日常业务化〗及〖活动的持续性（评价与指导）〗是必不可少的。1．目的维持上面3S的成果。2．注意点制度化定期检查评比实施要领（1）落实前面3S工作。（2）决定做4S时间频率和责任区域。（3）制订评比方法。（4）制订奖惩制度，加强执行。（5）高阶主管经常带头巡查，带动全员重视小结在“4S-清洁”中，你学到了什么？定义：目的：实施步骤：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神素养目的提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。实施要领（1）制订共同遵守的规章制度。（2）教育训练。（3）制订礼仪守则。（4）推动各种精神提升活动。（早会、礼貌运行等）（5）制订服装、肩章、工作帽等识别标准。小结在“5S-素养”中，你学到了什么？定义：目的：实施要领：5S实施方法和技巧红牌作战目视管理看板管理开展5S竞赛5S方法和技巧1.5S活动的实施技巧红牌作战所谓红牌作战，这是在有问题之处使用红牌提示的工作方法。红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米。将标牌涂上红色。红牌目的运用醒目的红色标志标明问题的所在，使大家都能一目了然地知道的缺点在哪里。红牌实施的对象工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。卫生死角实施要点以冷眼观看事物。贴的时候，要像魔鬼一样严厉。有犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具刀具、桌、椅、资料、模具备品、材料、产品、空间等。责任部门希望完成日问题描述对策完成日审核验收结果验收日审核目视管理目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。目视管理的要点及水准目视管理有3个要点：无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。能迅速判断，精度高。判断结果不会因人而异。目视管理有3个层次：初级水准：有表示，能明白现在的状态。中级水准：谁都能判断正常与否。高级水准：管理方法（异常处置等）都能列明看板管理看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知在流水线头的显示屏上，随时显示生产信息（计划台数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时都能把握生产状况。在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。看板经常被当作是“JIT计划与控制”甚至整个JIT系统的代名词。这些看法，尤其是后者，其实都属于对这个词的一种误解。应对每个岗位制定岗位5S日常确认表明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。制定5S活动竞赛方法，导入竞争制度，有助于5S活动的持续开展下去。实施步骤:开展5S竞赛事先准备定点拍摄在同一场所按同一方法拍摄活动前后的现场实际情况展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下，以比较开展活动前后的情况，以认识其重要性。在拍摄活动前后的情况时，应在同一场所按同一