工程现场5S改善建议

展能公司工程现场改善建议——主讲人：刘雄华分享、包容、责任、共赢目的对工程现场状况进行改善,以适应公司长远发展方向.工厂的第一印象当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们的第一印象是整齐、干净、亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不致太差。无形中对其生产的产品增加了许多信心（晕轮效应）。如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。工厂的第一印象混乱的办公场所•在这样的环境中，你的心情会怎么样？•还是你已经习惯到“感觉不出来”？企业衰亡作业现场不良现象1.物品未有效整理定位2.通道受阻3.物品直接散落地面4.模具、工具任意弃置5.正品、不良品混淆6.管、线路跨越通道7.员工不守规则8.私人物品乱放造成下列管理问题与困扰1.物品用时找不到2.储存过多，积压资金3.废料油污，影响安全4.加工配置不当，造成浪费5.工模工具过度采购6.缺乏标示，生产误用7.恶臭空气，排水污染环境8.权责不分，工作推诿9.规章零散，无所适从10.管理人员不求进取导致1.厂区恶劣2.作业不便3.士气不振4.产量减少5.效率低落6.品质不佳7.成本增加8.意外事件不断9.退货增多5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的起源和发展什么是“5S”是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。整理整顿清扫清洁素养SEIRI将物品区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类（分类）；SEITON对常用、不常用的物品做到定置管理、定位摆放、取用方便、目视管理；SEISO对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；SEIKETSU任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫（形成制度）；SHITSUKE使员工养成保持清洁的习惯（内化为素养）。为什么要实施５Ｓ•堆放着长期不用的东西，占用着大量空间；•产品杂乱，场地拥挤不堪；•管道阀门跑、冒、滴、漏；•设备内外布满灰尘、失去本色；•通道经常被占用，人、车无法通过；•每天需要加班，不加班反而显得不正常；•生产任务总是特急，计划反而不重要；•急等要用的东西，总是很难找到。缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神5S活动的目的提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制5S的八大作用亏损为零浪费为零故障为零切换产品时间为零事故为零投诉为零缺勤为零不良为零总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成为有影响力的世界级企业，并且最少达到四个相关的满意：1、投资者满意：通过5S、使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大利润和回报；2、客户满意：表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点，3、员工满意：效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；4、社会满意：对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。三大支柱创造一个标准化的工厂创造一个程序化的工厂创造一个目视管理的工厂目标提高管理水准(大家是否遵守决定的事项)提升工厂设备干净度(工厂角落、设备的清洁尽量全面)加强错误防止力(看到异常能立刻解决，5S的标准化)具体的活动项目1．大家一起5S2．分工合作制3．平行直角运动4．30秒取出放入5．绿化运动6．安全用具穿戴运动7．100％出勤周8．异常处理训练1、清除呆、废品运动2．大扫除3．光亮运动4．加盖防尘5．清扫用具管理6．整齐运动7．透明化8．防噪音运动9．色彩调整10．公告物表示法1．看板管理2．责任者标使志3．档案4．警示标示5．划线6．配管色7．灭火器8．开关表示9．物资放置法10．管理界限表示5S的三大支柱5S顺口溜•整理：要与不要，一留一弃；•整顿：科学布局，取用快捷；•清扫：清除垃圾，美化环境；•清洁：洁净环境，贯彻到底；•修养：形成制度，养成习惯。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。中国员工有几个不好的习惯:做事随意,没有规矩;有了规矩,弄虚作假,不守规矩;遵守规矩,却总是做不到位。TQM全面质量管理TPM全员生产维修JIT准时化生产IE工业工程5S5S与企业管理的关系目标支柱基础最佳最优最低准时安全良好品种质量成本交货环保情绪PQCDSM5S与企业管理的关系5S对企业所有人都是一种检验：•对基层员工，是执行素质的检验；•对管理人员，是管理素质的检验；•对经营领导，是权威信念的检验。5S关系示意现场管理素养整理整顿清扫清洁制度人场所物品环境一.展能工程现状整理•现场标识缺乏,给人不规范感•现场布局随意思,摆放凌乱,缺乏规范感图例1给客人的第一印象是否像地下加工厂?图例2这是哪里?停车场?设备置场?图例3这是哪里?空调放置区?童车?饮水台?图例4这是哪里?工程组装生产线?是不是有点凌乱?图例5这是哪里?办公区哦!是不是有点凌乱?图例6这是哪里?作业台,凌乱吗?图例7这是在干神马?看了有何感想?图例8凌乱吗?图例9如果拿盒子里的东西不容易吧?图例10这么多东西是不是放仓库好点?是不是看着不舒服?图例11谁说没有杂货仓的感觉?图例12仓库最外面架子和最里面架子上都有摆放电话?是否应该整理到一起?图例13这上面有几种物品?图例14放在这,有没有安全措施?图例15这里面放着什么,你知道吗,要用的时候能找到吗?图例16这里面放着什么,你知道吗,要用的时候能找到吗?图例17是应该放架子上,还是应该放地上?二.展能工程现场整理1.对现场所有办公,作业区进行合理布局规划,置场明确.具体实施方法:A.针对现有办公,作业区域,进行尺寸测量,作成正式合理的布局图.要求现场所有物品的摆放都体现在布局图上.B.布局作成后经相关负责人确认后方可生效.C.依据布局图进行区域划分,并明确标识各区域名称,做到各区域可视化.区域划分可采用地面贴地板胶模式,标识可采用吊卡等标识方法.D,各物品必须按标识后的布局进行摆放,布局图内没有的物品不可放置于现场.效果示范图1效果示范图2效果示范图3效果示范图4效果示范图5效果示范图6二.展能工程现场整理2.作业台的整理.具体实施方法:A.对作业台上物品进行整理.作业台面的清扫,区分哪些是2小时内必须用的物品,哪些是2小时内不用的物品.B.作业台上只保留2小时内必须用的物品.其它物品全部入库.C.对保留在作业台上物品进行合理规划,置场明确,分类摆放.D.作业台使用完成后,剩余零件必须入库,非常用工具必须入库.E.作业台使用完成后,相关电源要关闭.二.现场整理3.办公区域的整理具体实施方法:A.清扫办公台面,对办公台面的物品进行区分,合理规划,置场明确,分类摆放.B.非办公台面的工具物品等不可放置办公区.C.人离开后关闭相关电源.二.现场整理4.仓库区域的整理具体实施方法:A.对仓库所有物品进行分类整理.B.将分类后的物品按类别不同摆放在不同的物品架.C.每种物品放置区要有标识卡D.将常用物品摆放在外面,非常用物品摆放在里面.三.将整理后的效果列入常态化管理,导入考评制度具体实施方法:A.对现场所有区域进行责任制划分.每个区域必须要有责任人.B.制定现场5S考评制度,成立5S监督小组,每天轮流值勤,对现场进行评分管理.C.对每月5S总评分最高人员给予奖励,对每月评分最低人员进行适当处罚.