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5S现场目视管理-15S现场管理精益系列课程5S现场目视管理-2学习目标快速改进所有工作区域/环境的工具掌握更好、更经济的项目解决方法5S实施后工作变得更方便精益制造的起点5S现场目视管理-35S起源、概念精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-45S日文名称整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫(Seiso）清洁(Seiketsu）素养(Shitsuke）5S现场目视管理-55S英文名称整理（Sort）—区分必要与不必要之物，将后者处置掉整顿（Setinorder）—合理放置必须项目，需要时能迅速发现清洁(Shine）—清洁现场物品及工作场地标准化(Standardize）—以上三个S制度化，确保按标准实施素养(Sustain）—养成工作习惯，维持下去5S现场目视管理-65S概念引申可以用来判定、改进所有工作区域，使工作地安全、整洁、有序的新工具，更好、更经济的项目解决方法（SOP/TPM/KANBAN…)基本原则：物有其位，物在其位清洁、安全、标准化自律、修养—持续改善，尽善尽美5S现场目视管理-75S应该（是）建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法迅速识别正常和异常状态的手段持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和产品的系统方法全员的承诺和行动5S现场目视管理-85S不应该（是）一次或短期大扫除由别人替你做只限于生产现场5S现场目视管理-9为什么要实施5S-意义精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-10实施5S的益处提高安全性改进质量降低成本提高工作效率精益生产的基础5S安全效率品质排除故障5S现场目视管理-11实施5S的益处—之一提高安全性整洁有序减少工伤和疲劳标示清楚利于风险识别（危险材料和设施）和紧急情况处理（逃生路线)5S现场目视管理-12实施5S的益处—之二改进质量标准化的加强而减少变异因素预防可能发生的错误，避免缺陷产生更快的发现错误5S现场目视管理-13实施5S的益处—之三降低制造成本—减少物品的寻找和搬运降低库存量，减少资金占用释放库存空间，降低管理费用5S现场目视管理-14实施5S的益处—之四提高工作效率标准放置，减少取放时间和强度设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机5S现场目视管理-15实施5S的益处—之五精益生产的基础在制品和库存减少,缩短制造周期（LT)提高开机率，又是准时化的必要保障现场环境支持小批量的物料周转5S现场目视管理-16实施5S的步骤和方法精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-175S实施的步骤一：整理现状（生产车间）：现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大多余或废弃的设备、装备还在生产线上大量的材料或半成品积压，生产周期长员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患物品找寻和物料搬运困难人机工学差，时常造成工作不便或伤害工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积5S现场目视管理-185S实施的步骤一：整理现状（办公室）：办公用品：个人用品：其它：现状（库房）材料/工具半成品/成品不良品/报废品呆滞品盘赢品5S现场目视管理-195S实施的步骤一：整理整理的概念将场地的所有物品区分为必要和不必要项对于不必要项目在最短的时间内加以处理实践中的困扰，导致收效甚微对浪费司空见惯员工认为现场的东西都有用管理人员视而不见或无暇顾及不清楚必要和不必要的标准知道不必要但不知道该如何处理5S现场目视管理-205S实施的步骤一：整理按使用频率判定：分类使用频次预计用量放置区域基本不用不用或基本不用一年内不用或无法确定—红色标示-处理掉红色标示-滞留区低半年至一年一次2-6个月一次—退回库房中至少一月一次至少一周一次退回库房本单元放置区高至少一天一次至少一小时一次本单元放置区或工位附近个人工位注：可设计物品清单，按此标准逐项分析5S现场目视管理-215S实施的步骤一：整理项目名称：编号：数量：处置原因：处置人：处置方法：挂牌日期：处置日期：红色标牌内容：（参考）5S现场目视管理-225S实施的步骤二：整顿现状：工作位工具种类繁多，寻找时间浪费想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用库房成品和报废品混放，造成质量事故材料或成品库房无定位标示，造成发货错误区域标示不清，库存无限制增加叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故……5S现场目视管理-235S实施的步骤二：整顿整顿的概念:区域必要的物品合理有序的放置正确标示以使每个人都能及时找到和取用许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或不够规范，随意性强5S现场目视管理-245S实施的步骤二：整顿实施整顿的主要步骤:定置—机器，装备，工具，材料等按使用频次和类别摆放在最佳位置标示—对合理放置的物品用标签或其它标记识别，如品名、规格、数量、有效时间等区域界定—用醒目的线条或标志对于工作区、存放区、通道、设施区域进行界定和警示5S现场目视管理-255S实施的步骤三：清洁现状：厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、甚至导致操作不当造成危险环境的污染或尘粒导致产品缺陷脏物影响检具的测量误差，造成误判灯光的昏暗导致照明度不足，加剧工作疲劳缺乏整洁的环境影响人的情绪和工作效率5S现场目视管理-265S实施的步骤三：清洁概念：重点指清除工作区域的灰尘、污垢、油渍等使工作区域保持标准化和良好的工作状态5S现场目视管理-275S实施的步骤三：清洁清洁的实施方法:那些需要清洁—明确清洁的对象车间物料、办公用品、设备工具、空间场地制订计划—明确任务和职责区域物品、清洁日期、周期（一天几次或几天一次）、责任建立清洁的方法和程序那些物品只能或不能用什么（方法）清洁，如何清洁机器、设施的定期清洁和检查，识别正常和不正常状态5S现场目视管理-285S实施的步骤三：清洁机器、设施的定期清洁和检查，识别正常何不正常状态：注油口是否清洁，指示油标是否清晰可辨，油面高度够吗油液清洁吗，是否该换油了接口有泄漏吗，管路堵塞了吗切屑该清理了吗齿轮、导轨、丝杠上有脏物吗……机器是否因为脏物而出故障，生产时间损失了多少5S现场目视管理-295S实施的步骤四：标准化回顾5S的误区(标准化的困惑）:短暂的行为一次大扫除式的战役5S活动一周或更长时间后，工厂或办公室是否又回到了从前的样子5S现场目视管理-305S实施的步骤四：标准化标准化概念:标准化的目的就是为了保持前三个S的成果确认标准化程序和操作方法以便长期稳定的执行，确保整理、整顿和清扫工作的持续以使工作场地的5-S工作最优任何时候，要用正确的方法作正确的事情5S现场目视管理-315S实施的步骤四：标准化如何维持前三个S等的成果:明确每个人的责任5W1H原则：为什么做、做什么、谁来做、什么时候做、在哪做、如何做实施方法、过程书面化的标准:3S工作与日常工作结合起来整理、整顿、清洁是我工作的一部分，任务要求每天要有固定的时间，5分钟（3分钟、6分钟？）有效检查3S的保持情况专人检查、自我检查5S现场目视管理-325S实施的步骤四：标准化3S工作标准表（张贴在工作位）:序号内容阶段周期备注整理整顿清洁随时班前班后每周每月1分类XX2红牌XX3标示物品XX4工具复位XX5清洁工位XX6清洁检具XXX7检查设备XX5S现场目视管理-335S实施的步骤五：素养5S素养的概念：素养是指5S计划形成纪律和习惯以确保不断成功素养指5S思想在日常工作和程序中根深蒂固素养与前一个S即标准化最根本的区别在于—“要我做”变成“我要做”5S现场目视管理-345S实施的步骤五：素养素养的条件和达成:通过培训和实施，让每个人明白5S及其受益认识、接受能力的提高全员参与形成系统组织—尤其是管理层的支持和参与信息交流、沟通—管理层推动，全员的承诺每天保证实施5S任务的时间认可预期效果的达成建立检查表便于来访者浏览5S现场目视管理-355S实施的步骤五：素养素养的结果:条理化、有序而整洁的工作场地使得工作安全性更高，5S活动能消除造成伤害的危险性清洁/有条不紊的机器和工序将有助于生产高质量的产品5S使你便于控制整个过程5S有助于稳定的流动生产-JIT的基础只有形成素养，以上结果才能变为现实5S现场目视管理-365S长效性维护与查检精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-375S查检项目序号及说明项目得分(0-5)下次改进水平说明1.清除不需要项目与工作无关的所有不必要的物品从场地清走，工位目前仅有工具和产品存放。2.清洁设施的存放全部清洁设施存放整齐，需要时易于拿到。3.地面清洁地板清洁没有碎片、油液和脏物，地板清洁纳入日常工作-至少每天进行。4.布告牌没有过期的破损或脏污的布告张贴，所有公告排列整齐，而且干净。5.应急设施消防栓和应急设施无取用障碍，明显放置易于查找，急停开关或断路器标识或涂色，易察觉。6.地面放置物加工中的工件、工具及其它材料没有直接放置于地板，大项如周转箱应在地面清晰放置，喷涂成标识。7.通道标记过道及人行道清楚划定，且一眼能识别，界线划直，转角合适，没有漆线中断或污迹模糊。8.通道保持过道没有材料摆放或其它障碍物，界线上也不要摆放物品，物品相对通道线，摆放角度合理。9.存货摆放包装箱、容器和材料存放整齐，放向合理，当需要叠放时，不能倾斜以防倒落。10.设备喷漆机器、设备漆层完好，保持日常整洁，车间内低于两米的设备均需喷漆。11.设备清洁机器设备保持干净，日常清洁保养，玻璃视窗及工作表面保持光洁。12.设备维护机器控制部分标签完好，日常检查维护关键部位清晰标识，设备检查表张贴整洁，定期更新。5S现场目视管理-385S查检-雷达图5S现场目视管理-39现场目视管理精益系列课程5S现场目视管理-40概念目视控制全体员工能够在瞬间获取信息，感知工作是否正常，并迅速做出判断和决策简单的视觉或听觉信号了解过程的状态，易于便于沟通和交流5S现场目视管理-41特点目视控制简单明了，突出重点容易看到、听到—色彩鲜艳，灯光闪烁形式多样—办公、生产辅助、库存管理、设备、质量、安全、5S…视需要和作用使用，切忌交叉、重复、滥用员工有效自我管理工具5S现场目视管理-42为什么要进行目视控制精益系列课程—目视控制5S现场目视管理-43目的目视控制的目的管理沟通的直接工具侦测异常和变化的雷达直观显示预期的工作目标是否达到危险或质量风险的警示工具流动生产的支持工具(看板)团队信息传递的工具5S现场目视管理-44作用高效的管理和信息交流：公司的目标和策略明确化管理层在短时间内了解过程和效果员工团队的交流和信息共享上下沟通的有效工具自主管理、自主经营5S现场目视管理-45作用安全、有序的工作状态：危险警示，安全的确保和强化检查、防范安全风险与5S活动相辅相承-环境的维持和改善紧急情况的联络方法5S现场目视管理-46作用高效、自律的生产过程：现场的物料管理：在制品、良品、报废品设备、工具管理及使用状态管理标准化的作业管理：作业流程卡、布置图品质管理：封样、首件、不合格品展示、检具标识、目视的防错方法5S现场目视管理-47作用准确、有条理的库房管理：材料、成品、工具的放置、标示缺货的警示灯或显示板存货量显示发货计划、时间、数量的显示5S现场目视管理-48作用一目了然的绩效和任务达成状态：目标任务或计划进度职责和任务分配任务进展计划表，如销售业绩、生产进度表等员工技能对比表5S现场目视管