现场6S管理课件

主讲:南京生命智树管理咨询公司课程开发:2013年6月10日V1.2版本现场管理课件课堂要求：1、关闭手机2、准时到达3、认真练习4、乐于分享2现场视频欣赏1现场视频欣赏2现场视频欣赏3几个现场视频现场视频欣赏43课程的主要内容一.常见的生产现场不规范现像二.6S的来历三.推动6S的目的和意义四.推动6S的步骤五.现场6S推动的实战案例六.课程总结课件对像:生产管理人员及现场骨干员工课件时间:180分钟4这样的6S做的如何？现场零乱的挂具现场零乱的物件现场镀锌粉尘及烟雾地面积水这样的起重安全吗？吊料视频5这样的6S做的如何？车间过道积水机床边零乱的物件积满灰尘的设备零乱的货架铁屑与垃圾混放机床旁积水及积屑粘满油污及杂物的机床散落满地的模具配件6进入镀锌车间的产品图片正在处理金属表面的孔边毛刺钢管内杂物及灰尘从钢管内掉入镀锌车间酸洗池的汽水瓶挂件前正在打磨油漆字体挂件前正在火焰烧管口油漆78一.常见不规范现象材料放置在地面整个布局混乱包装盒不能定位9材料混乱堆放材料放置地面垃圾满地扔，不清洁环境脏乱差，员工素养低产品质量难保证，企业信任度差员工客户满意？老板满意？满意？10有专人捡垃圾有进步！垃圾满地扔，但有人管了环境脏乱差，员工素养没提高产品质量难保证，企业信任度有怀疑员工客户满意？老板满意？满意？?11人人自觉维护现场环境垃圾人人自觉扔进垃圾桶工作环境整洁员工精神面貌大为改观产品质量可以信赖员工客户满意？老板满意？满意？12你喜欢哪个工作环境？13二、6S的来历“5S”活动是日本企业普遍采用的一种现场管理方法，现己在世界许多国家得到推广应用；”5S”最早是丰田公司的现场管理实践中总结出来，随后，在其他企业中得到广泛普及。“5S”是指整理、整顿、清扫、清洁和素养；这5个日语单词用罗马字拼音时其第一个字母都是“S”，所以简称5S。（SeiriSeitonSeisouSeiketsuSitsuks）“6S”是指“5S”+1Safe（安全）构成。146S之间的关系第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKE去除隐患避免伤害SAFE第6个S安全15清洁素养整顿清扫三.推动6S的目的及意义整理安全16176S的目的散乱整齐简单的说:186S的目的肮脏整洁19推行6S活动的目的目的培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队和合作精神改善品质降低生产成本提高效率消除故障保障安全组织活力化提高企业形象改善员工面貌提高管理水平，改进经营状况形成自主改进机制206S的效用6S活动低高浪费安全性标准化(1)提供一个舒适的工作环境;(2)提供一个安全的作业场所;(3)提升全体员工的工作热情;(4)稳定产品的质量水平;(5)提高现场的工作效率;(6)增加设备的使用寿命;(7)良好的公司形象;(8)创造一个能让用户或亲友参观的厂房。员工满意老板满意客户满意2122四.6S推行步骤(一)1S--整理腾出空间定义整理的基准和难点特别说明区分有用和无用的,无用的清除掉目的要与不要的判定原则，是将未来:30天内，用不着的任何东西都可移出现场。23整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。整理的难点6S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。2425A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；整理的典型问题26一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。红色上限红色下限红色上限红色下限整理最有效的方法------红牌运动在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。若现场的员工发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要时，员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。责任部门责任人希望完成日对策：2728(二):2S--整顿避免浪费时间寻找定义整理的三要素和‘四定’管理科学特别说明有用的物件按规定定量整齐摆放,标示清楚目的整顿的推行门A01A02B01B02C01C02D01D02区域品名A01蜗轮A02端盖B01外壳……布置区域图区域对照表高度正合适1撤除不用的东西2整备放置空间3规划放置空间4放置标志295能否尽量减少操作工具的种类和数量避免因调整或装卸而另用工具利用转动螺丝帽，以避免换用工具将螺丝通用化，以便使用同一工具6.能否放置于作业场所最接近的地方7.使用前后回归的定置管理3031要点：规定放置棚架场所的标志。明确棚架上的品种标志。材料或材料橱柜，明示品种或编号。8.材料仓库整顿的推行整顿的推行类别II型1234ABCD位别层别32材料仓库标示总看板仓库布置区域图仓库区域对照表…E1鞋带海绵C/TBOXD1INBOX鞋面里C1B1SYNTHA2皮革A1品名区域E2门门通道通道E4E5E6E7E3E1B1A1C4C2B3A2A4A3B5C6C3C1………C5D1D2D3D4待检区检查区A5D5D61)标准的现物标志现物上如有标志，即不必每次对照标准书随时，任谁都可以知道正常与否。9.操作标准规则的整顿的推行温度计压力表指针的红色警示范围342)放在操作场所标志，要让正在以操作的姿势，自然可以看得到的地方检点表之类，亦须准备在机器上。如以一定顺序检点者，须准备于出发点。点检表3510、机械设备整顿的推行机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。这两台设备太近了，人也过不去，怎么检修呢？1、考虑是否整理做得不彻底2、考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间3、考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的底下装个轮子，可以拖出来清扫嘛！维修中36放置场所◇物品的放置场所原则上要100%设定◇物品的保管要定点、定容、定量◇生产线附近只能放真正需要的物品放置方法◇易取◇不超出所规定的范围◇在放置方法上多下工夫标识方法◇放置场所和物品原则上一对一表示◇现物的表示和放置场所的表示◇某些表示方法全公司要统一◇在表示方法上多下工夫整顿—3要素整顿后的现场137整顿后的现场238整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化马上整顿最大存放量品种层数类别位次3940整顿后的放置方法案例1易取易归位刀具和测量用具类这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。整顿后的放置方法案例241叫我怎么拿呢？装个龙头就可以了！要改进？？TOLUNE整顿后的放置方法案例342维修中待机中整顿后的标示方法案例143红色蓝色黄色XX零件放置处黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区XX暂放区期限：XXXX整顿后的标示方法案例244●使用者李四●使用场所一车间清楚标明使用者及使用场所。以便紧急需要时，能及时找到。形迹管理锤子的“形迹”花瓶的“形迹”整顿后的标示方法案例345整顿后的标示方法案例4标示管理没有标示有标示4647（三）:3S--清扫•保持良好的工作情绪•稳定品质•达到零故障、零损耗定义除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。特别说明将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。目的1先用扫把清扫不要的东西统统清除地板（面）的清扫的推行清扫的推行例2准备区分线通路的区分线地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图。483如何改善杜绝尘埃，污染的来源1)机器漏油:把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。2)水槽或水管漏水:点检并查明记录后，按顺序改善。3)喷雾，灰尘，切屑等的飞散:改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法4)粘性物的附着:追求粘性物来源加以改善。或设法利用剥离纸张投入及回收方法的改善。地板（面）的清扫的推行清扫的推行例494再进一步的清扫浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至满意为止。地板（面）的清扫的推行清扫的推行例5051清扫的推行52清扫的推行53清扫的推行灰尘附着氧化锈蚀脱落部件变形故障松动断裂这是什么?5455清扫与检查56A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。B、检查中常见问题：只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多脏物无法清除。清扫的典型问题57（四）4S--清洁•提高产品品位；•塑造清净的工作场所；•提升公司形象。目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。特别说明将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化定义58虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。1)统一意志整理、整顿、清扫为何是重要的呢？清洁的推行经常进行前3S，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人和环境清洁。美化作战！！！592)统一手段整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记----其为消除浪费的手段，才是真正的目的。3)工厂的改善目标减少灾害和顾客的抱怨打破慢性的品质不良---提升产品品质消减设备故障的发生削减在制品和存库量缩短更换工程所需要的时间为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫，如何组合起来。才是最重要的。和工厂改善目标的结合改善快70KG50KG清洁的推行清洁的推行4)集体活动每个作业公司成员是实行的主角若都不去行动，作业现场即永无变化之可能，如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望，在公司内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使公司成员互相协助，尤属重要。60集体活动谁做什么怎么做5)标准化、制度化的含义清洁的推行“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法。”如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。6162水平具体项目本公司水平其他优秀企业水平优秀•公司上下都散发着努力改进的气氛；•一