现场管理5S-1教材

现场管理的基础---5S与可视化主讲：百瑞康持续改进部管琪哪些公司是世界级的公司?您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员5S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境5S的五大效用„5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。„5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。5S的五大效用„5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。„5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。5S的五大效用•5S可形成满意的工作环境Satisfaction）：•明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。5S的五大效用5S起源„1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点什么是5S?„广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。„狭义概念：91S-分拣（整理）92S-顺序（整顿）93S-清扫（清扫）94S-干净（清洁）95S-习惯（素养）这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S1S-分拣2S-布置3S-清扫4S-干净5S-习惯各种版本的5S1S-整理SEIRI2S-整顿SEITON3S-清扫SEISO4S-清洁SEIKETSU5S-素养SEITSUKE整理-定义„什么是整理(分拣)?关键：„整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:„需要的物品„需要的数量„需要的时间数字游戏„您能很快的找到您要找的数字吗？123448311028192237264640134942030114742294123501438325521672515436332151245317354485492718364533912整理-可以避免„工厂变得愈加拥挤„箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流„浪费时间寻找零件和工具„过多的现场物品隐藏了其他生产问题„不需要的零件和设备使得正常生产发生困难„对于客户的响应慢„……整理-如何区别“需要和不需要”„区别“需要”和“不要”的原则:„是否有用„是否经常使用„数量是否过多„处置方式:„就近放在工作区域„丢弃„放在仓库„多余部分或是丢弃或是放在仓库整顿-定义„什么是顺序(整顿)?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。物有其位，位有其物5S-哪些是“不需要”的物品„有缺陷的或是过量的零件库存„过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等„破旧的清洁用具„过时的张贴物、标志、通知或备忘录„……我们需要什么?应该搬走什么?如果有疑问…就扔出去“只留你所需要的”确定合适的物品放置地点„使用频次„同时使用的工具„自动归位的工具„放置地点的大小„合并“同类项”„根据“功能”或“产品”放置确定合适的物品放置地点„减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：„使材料和工具位于操作人员的前方并靠近„按使用顺序摆放材料和工具„使操作人员位于合适的工作高度„减少推车搬运整顿-可以避免„材料移动的浪费„动作的浪费„寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具„次品的浪费„不安全的环境„……整顿-关键„工具:„可视化管理:什么,哪里,多少„准备好恢复定置存放，实现随时方便取用每件要用的东西都应放在唾手可得的地方AfterAWOTBD12清扫-定义„什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.清扫-您能获得高质量的服务吗？清扫-可以避免„肮脏的工作环境导致员工士气低落„在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现„地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害„机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障„……先彻底大扫除然后日常化先彻底大扫除然后日常化–尘土–脏东西–油渍–废纸–破木条–空盒子清扫–清除脏污，保证所有设备、工具和整个工作场所均干净整洁清洁-定义„什么是清洁(干净)?„是用来维护清扫成果的方法„是建立在前面3个S正确实施的基础上„是制定并规范行动的标准清洁-标准化工具„工厂5S评分标准Sample„办公室5S评分标准Sample素养-定义„什么是习惯(素养)?形成合理维护正确程序的习惯！你会捡起地上的一张纸吗你会捡起地上的一张纸吗实施5S的阻力...„整理,整顿为什么很重要?„为什么要作清扫,它马上就又会脏的?„整理,整顿并不能生产出更多的产品.„我们已经实施整理,整顿了.„我们在很多年以前已经实施5S了.„我们太忙了,哪有时间实施5S.„为什么要实施5S?5S-如何实施5S„存在问题：„员工不知道如何区分“需要和不需要”„员工对浪费视而不见„采取对策：„培训和指导„开展红单运动如何实施5S-红单运动„一物品如果贴有红单……„该物品是需要的吗„如果是需要的，是需要这么多的数量吗„如果是需要的，它需要放在这里吗如何实施5S-如何来处理红单„放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的„丢弃„重新放置－放到它们应该放的地方如何实施5S-红单运动流程„项目启动„明确目标„设定标准„制红单„贴红单„评估红单„记录结果5S-如何实施5S？分辨分辨““需要需要””和和““不需要不需要整理整理红单运动红单运动红单红单//放在仓库放在仓库丢弃丢弃整顿整顿哪里哪里什么什么多少多少可视化管理可视化管理需要的需要的不需要的不需要的如何实施5S-红单运动建议„一个物品一张红单„数量多余也应贴红单„预先估计需多少红单„红单用料可以考虑回收利用„做好记录汇总和跟进如何实施5S-标识„标识板„标识线(涂漆)„5S地图„颜色策略„轮廓策略工作现场目视管理的六个阶段作到工作场所目视管理的作到工作场所目视管理的66个阶段个阶段1.1.共享信息共享信息--生产板报生产板报、图表、图表及产品成本分析等信息及产品成本分析等信息2.2.在工作场所制定统一标准在工作场所制定统一标准--颜色代码和含义颜色代码和含义、、符号含义符号含义及及不同区域不同区域的标识的标识3.3.警报警报--当异常情况发生时立即发出警报当异常情况发生时立即发出警报4.4.预防预防--能够在发生前发现和纠正异常状况的装置能够在发生前发现和纠正异常状况的装置5.5.差错差错预防预防--保证零缺陷的装置保证零缺陷的装置目视管理的工具和方法„红标签方法：一种消除生产线上无用东西的方法，凡是标有红标签的物品表示现在生产并不需要，需要马上清除„物品记录板：建立信号显示，什么地点放置什么东西，放置多少数量，任何人都会很容易的看懂它，例如模具、工装和原料„缺陷展示板：展示出有缺陷的产品和部件，并附带图表和数据以警示出问题区域的员工避免再次出现„生产板报：展示生产线工位当前的工作状况，生产需求和进度完成情况目视管理工具和方法¾¾隔离线划分隔离线划分：：使用各种颜色的色带标识出路径使用各种颜色的色带标识出路径、、WIPWIP储储存区存区、、操作区等等信息操作区等等信息，，使生产线各部分得到合理的组织使生产线各部分得到合理的组织，，方便于方便于目视管理目视管理¾¾信号灯信号灯（（AndonAndon））：：灯光信号装置灯光信号装置，，能够快速识别并报能够快速识别并报告发生在生产线上的问题告发生在生产线上的问题，，例如质量事故例如质量事故、、设备停机设备停机、、物料物料短缺和计划的工装短缺和计划的工装变更等变更等¾¾标准作业图标准作业图：：显示出人员显示出人员、、物料和设备的最佳组合物料和设备的最佳组合，，应当应当悬挂展示于每一个生产悬挂展示于每一个生产单元上单元上¾¾看板（看板（KanbanKanban））::维护维护JITJIT生产系统的管理工具生产系统的管理工具，，实施实施对物料的实时量化拉动对物料的实时量化拉动工作现场目视管理的6个阶段6.目视控制•能够便捷的看出生产运行是否很正常的能力–生产板报–看板（Kanbans）–信号灯（Andon）–标准作业表–颜色标识、信号–工具和物料位置指示–识别需处理部件的方法建立标准/检查异常•5个牛仔赶1000匹马•看一下就应了解状况•要使“正规的做法”和“不规范做法有明显区别•发现什么是”不规范”不是管理一个标准…而是探查有哪些不规范操作看这儿…不是这儿…改进水平实施步骤指定了区域小组领导,并以书面方式确认了职责水平5任何不需要马上生产的材料都应从生产线旁移开对异常现象立即采取措施;车间总是井然有序确定哪些是不用的柜子,条凳,桌子等然后移走.不需要的材料从工厂搬走,而不是另外存放它处.确认需要和不不要的材料,并分开放置在工作区域里需要和不需要的材料完全混在一起每日清理检验设备,工具和其它.建立了目视管理,并对区域做了很好的标识.工作区域杂乱;没有目视管理.信息”隐藏”在电脑里.水平4水平3水平2水平1对装配异常立即采取措施区域内的个人主动担负职责,标准化程序得到执行区域负责人每日进行检查;并定期审核及更新标准化程序由区域负责人定期做检查不检查区域,没有建立标准作业素养整理任何人都能容易的找到任何东西;标识清楚制定了标准化的物品的数量,并使用了Shadowboards所需的东西有固定存放地点并都贴有标签.所许的东西都得到有序的,安全的存放在工作区域东西随便乱放清洁清扫建立并执行标准作业程序.程序非常清楚,并即时更新,而且展示在工作区域内材料的平面布局,装配和信息沟通都有书面纪录,完全标准化并严格执行.标准化的操作,按所需数量对零件打标有书面程序,但未完全执行没有程序整顿5S’s25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%25%75%100%50%5S区域评估表标准化WPO---工作场地布置一、WPO的定义：WPO－－WorkplaceOrganization.即场地布置。二、总装GMS对WPO的要求：1）工段区域按照WPO要求布置2）班组区域按照WPO要求布置3）报废料架按照WPO要求布置WPO标签各种颜色的含义™红色:表示禁止,停止,消防和危险™黄色:表示注意和警告™蓝色:表示指令和必须遵守的规定™绿色:表示通行,安全™黄黑条纹:表示需特别注意WPO---工作场地布置WPO－工段区域工段休息区：50mm蓝色胶带实心线工段墙：50mm蓝色胶带实心线WPO---工作场地布置WPO－工段区域充