生产部5S以及目视化管理

5S以及目视化管理授课时间：3小时现场就是企业管理水平的镜子精益生产的支柱与终极目标精益企业快速切换品质保证产品开发设计化生产计划物流现场IE研究均衡化同步化柔性生产改革机制标准化七个“零”极限目标意识改革/5S管理团队合作消除浪费5S活动标准化作业人员设备工艺材料质量成本产量利润士气合理化建议精益生产之屋团队合作士气合理化建议消除浪费5S活动标准化作业人员设备工艺材料质量成本产量利润精益生产之屋上个世纪五、六十年代，日本产品以品质低劣著称，只能摆在地摊上卖5S的起源日本企业界经过艰苦探索，摸索出5S管理法以改善现场管理，提高产品质量，进而提升人的品质。七、八十年代，日本产品以高品质风靡全球。①5S----提升人的品质②QCC----全员参与+PDCA----不断循环经济强国日本工业成功的2大法宝急等要的东西找不到，补料时间长桌面上摆得零零乱乱，有一大堆东西，理不清头绪，物料员总很晚下班没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间环境脏乱，使得上班人员情绪不佳制订好的计划，事务一忙就“延误”了材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，长期不用的物品生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过随处可见无标识的东西错漏工序车间喧哗胜过菜市场。。。。。。我们的困惑？•客户参观需要，生产线可参观性—看起来”爽“•老板要求，公司大环境要求•我们自己需要，高效高质高兴我们要不要推行5S？？？5S的必要性销售(Sales)节约(Saving)安全(Safety)标准(Standardization)满足(Satisfaction)-因干净而增加订单的工厂-因除掉浪费而节约的工厂-没有事故安全的工厂-遵守规则的有秩序的工厂-干净环境,愉快而满足的工厂做5S,5种“S”要好起来的VOC我们要做什么程度？a)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个安全的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d)稳定产品的质量水平；e)提高工作效率降低消耗；f)增加设备的使用寿命减少维修费用。5S最终目的是什么？5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真的对待工作中的每一件小事）。2、遵守规定的习惯。3、自觉维护工作环境整洁明了的良好环境。4、文明礼貌的习惯。1)整理：2)整顿：3)清扫：4)清洁：5)素养：区分必要不必要的-良品不良品/即用品不用品，抛弃不必要的已“整理”的分类分区域摆放整齐,方便使用把已“整理\整顿”的要弄干净，清除灰尘、污垢、异物把“整理\整顿\清扫”的状态维持改善保持干净、目视化遵守规定、制度习惯，发现错误时要即时无私心的指责，随时进行前四项的动作行为素质、修养5S是什么？整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。总之，5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”新“人”。5S活动的重点：素养1)直线(整齐,一致性)2)有序(标准,一一对应)3)标识(目视化,一目了然)5S的判断标准整理1、将工作场所任何东西分为有必要的不必要的-良品不良品/即用品不用品。2、将必要的东西与不必要的东西明确地，严格的区分开来。3、不必要的东西要尽快处理掉。目的：1、腾出空间，空间活用。2、防止误用，误送。3、塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料，待修品，待返品，报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些己无法使用的工夹具，量具，机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1、即使宽敞的工作场所，将愈变愈小。2、棚架，橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3、增加了寻找工具，零件等物品的困难，浪费时间。4、物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。区分必要不必要，抛弃不必要的注意点：要有决心。不必要的物品应断然的加以处置。实施要领：1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。2、制定“要”和“不要”的判别基准。3、将不要物品消除出工作场所。4、将需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。5、制定废弃物处理方法。整顿1、对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。2、明确数量，并进行有效的标识。目的：1、工作场所一目了然2、整整齐齐的工作环境3、消除找寻物品的空间。4、消除过多的积压物品。注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1、前一步整理的工作要落实。2、流程布置，确定放置场所。3、规定放置方法，明确数量。4、划线定位。5、场所，物品，标识将已“整理”的分类分区域摆放整齐,并有效标识整顿的“3要素”：场所，方法，标识。放置场所：物品的放置场所原则上要100％设定1、物品的保管要定点，定容，定量2、生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：易取3、不超出所规定的范围。4、在放置方法上多下工夫标识方法：5、放置场所和物品原则上一对一表示6、有些表示方法全公司要统一整顿的“3定”原则：定点定容定量定点：放在哪里合适定容：用合适容器，颜色区分定量：规定合适的数量清扫1、将工作场所清扫干净。2、保持工作场所干净，亮丽的环境。目的：1、清除脏污，保持职场内干干净净，明明亮亮。2、稳定品质。3、减少工业伤害。注意点：责任化，制度化。实施要领：1、建立清扫责任区（室内/外）2、执行例行扫除，清理脏污。3、调查污染源，予以杜绝或隔离。4、建立清扫基准，作为规范清洁。把已“整理\整顿”的要弄干净，清除灰尘、污垢、异物清洁把“整理\整顿\清扫”的状态维持改善保持干净、目视化1、清洁是将上面的3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面的3S成果。注意点：制度化，定期检查。实施要领：1、落实前面的3S工作。2、制定考评方法。3、制定奖惩制度，加强执行。4、高阶主管经常带头巡查，以表重视。清扫清洁三最原则-彻底5S原则：1)最高处2)最低处3)最角落处素养遵守规定、制度习惯，发现错误时要即时无私心的指责，随时进行前四项的动作行为1、通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，培训每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：1、培训具有好习惯，遵守规则的员工2、提高员工文明礼貌水准3、营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：（1）制定服装，仪容，识别证标准（2）制定共同遵守的有关规则，规定（3）制定礼仪守则（4）教育训练（新进人员强化5S教育，实践）（5）推动各种精神提升活动（晨会，礼貌活动等）5S之间的关系5S实施要点小结整理：正确的价值意识---（使用价值），而不是（原购买价值）整顿：正确的方法---（3要素，3定）+整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---制定5S时间；稽查，竞争，奖罚。素养：长期化---晨会，礼仪守则。什么是目视化？？？用眼睛直接就可以从标识中获取实物的属性的方式！何为目视化管理：•依据视觉意识化的具体管理方法。•揭示管理信息，知会众人的管理方法。目标化的判断标准：•不用问别人，就可以知道实物的属性！目视化管理目的1.谁都不会弄错。2.职场的工序管理。3.作业效率高。4.职场的利益管理。5.安全有保证。6.现货管理。7.作业管理。8.事务管理。9.设备管理。10.士气管理。11.品质管理。目视化的集中表达方式1)，图形：柏拉图，直方图，曲线图等等2)，表格：推进表，普通表格等等3)，文字：状态描述、将各种规章制度目视化等规章制度目视化的做法如下；·订成管理手册·制成图表·做成标语、看板·卡片文字描述的基本注意点！是否包含了：1)时间2)人物3)状态（颜色，所属状况等等）4)数量管理看板用看板的形式将需要的重点管理的项目，如效率，品质，成本，安全，活力等揭示出来等管理方法。管理看板的六大作用：1.展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧2.展示改善成绩，让参与者有成就感，自豪感3.营造竞争的氛围4.营造现场活力的强有力手段5.明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进6.树立良好的企业形象（让客户或其它人员由衷地赞叹公司的管理水平）5S与其他管理活动的关系1.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2.5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，有了这种氛围，推行ISO，TQM及TPM就更容易获得员工的支持与配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3.实施ISO，TQM及TPM等活动的效果是隐藏的，长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S活动的效果是立竿见影，如果在推行ISO，TQM及TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO，TQM及TPM活动能否顺利，有效的推行，通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。5S标准生产部5S管理规定整改令要求－－逐步归于标准化制度现场管理与5S检查表整理序号检查状况扣分标准1工作台面上有与工作无关物品22物料、物料箱占用通道23堆放杂物在消防通道、生产通道上24调换工位、调整工位、转线时桌面没有清理干净25生产线上存在未使用或过期的文件26转线后的余料和不合格物料未及时清理及退库27工作台面、操作工具、凳子、测试设备、周转车、静电箱等所有物品摆放混乱28同一生产线有2个以上机种的物料49线上存放有当班不用的工具、夹具210下班后生产线体还有暂存物料411动力机房内和门口无物品放置；消火栓、配电箱前1米严禁放置物品（如有红色斑马线规划则以此为准）31生产设备和工具无状态标识22生产线放置的物料没有明确的状态标识63物料、半成品、成品标识不清64对测试、检验、维修的半成品、成品状态标识不清65不良品产品标识或状态标识不清以及未隔离66PCBA没操作时摆放不用防静电盒或直接叠放47物料摆放混乱或不安全48作业指导书有玷污、涂改、破烂、摆放不对位的现象29工艺文件没有按要求盖受控章210正在生产的产品没有相应的作业指导书211易燃物料（如清洗剂）放在不安全的位置212机器等电器设备电源线和电源排插布置不合理影响工作和安全213生产工具用完后没有按标识放回原位214静电箱摆放超过6层或静电箱无标识牌215工装夹具不按规定周期点检或送检2整顿16没有正确、及时填写工作看板217没有完整、正确地填写各种记录表219将脚踩在生产线下电线上或压缩空气气管上220擅自移动生产线上电脑或其它生产、测试设备221未戴离位卡（或用别线体的离位卡）随便走动422无上岗证操作（或用不符合实际的上岗证）423没有使用规范的标识卡424生产现场的各种走线不整齐（电源线、气管线、接地线等）225物料车、叉车停放的线体或过道内（5分钟以上无人管理）226物料摆放超过工作台面227工具、物品使用后没有归位（桌椅、烙铁等）228工作