精益6S与现场改善

精益6S实施技术与持续改善2课程内容安排①.传统6S的介绍与导入②.精益6S的导入与实施③.6S实施的步骤和方法④.6S管理活动推行技巧⑤.6S活动的维持与提高⑥.6S与其它管理的关系3课前思考与探讨①.什么是6S？推行6S什么最困难？②.脏、乱、差的企业说明了什么?③.管理者做不好6S最常见的借口?④.为什么要推行6S？目标是什么？传统6S的介绍与导入16S的等级和目标传统型6S的概念6S的作用和效益对6S认识的误区5工厂给您的第一感觉?整洁的工厂脏乱的工厂1.6S的等级和目标61.6S的等级和目标反应级6S的目标：主管只要求现场保持整齐整洁，并一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的6S成果。过程控制级6S的目标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。系统化级6S的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且6S的对象逐渐从只针对“物品”做6S，扩大到针对“事情”、“动作”、“加工工艺”做6S。卓越级6S的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。班组桌椅班组目视板班组杂物箱班组资料柜1.6S的等级和目标案例:卓越级6S管理的特征8传统6S之间的关系第1个S整理第5个S安全第4个S清洁第3个S清扫区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁严格要求员工按安全标准作业将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKE2.传统6S的概念和意义第6个S素养使员工养成良好习惯遵守各项规章制度SAFETY将要用的东西放置好并做好标识9管理要与不要东西提高设备效率减少空间上的浪费减少时间上的浪费维持场所整洁养成良好习惯减少机器设备的故障率消除品质异常事故的发生提高产品品质及公司形象消除各种污染源消除各种管理上的突发状况养成人员的自主管理习惯提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品成品的库存做好生产前的准备工作缩短转产换型时间提高生产线的作业效率管理合理化!整理整顿清扫清洁素养消除安全隐患消除各种潜在的安全隐患做好员工安全预知训练安全3.推行6S的作用和效益类别中国企业日本企业意识问题6S只是一种运动,对提升企业效益无实质性帮助6S是管理的基础，6S培养员工追求细节,追求卓越的精神,有效促进企业的质量文化。定位问题6S是卫生问题，与生产是两回事6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能生产出高品质的产品。方法问题热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),认为6S是一种形式化的东西6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。使得每个员工必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业对6S认识的差距:4.对6S管理认识的误区11本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?本章课程总结与学以致用您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?精益6S的导入与实施2精益6S创造改善环境精益6S的概念和意义精益6S剔除现场浪费丰田式6S的核心理念13不合理不均衡不节省整理、整顿、清扫、清洁、素养安全构筑企业强健的生产线与企业的体质!分析问题使用IE与QC等手法发现问题解决问题易1.精益6S创造改善的环境难142.精益6S的概念和意义什么是精益『Lean』？行动迟缓高血压心脏衰竭Lean博士肥胖的代价!152.精益6S的概念和意义正确的瘦身『LeanLeanproduction』,效果真好!6S推行价值分析流动生产拉动生产持续改善162.精益6S的概念和意义整理人、机、物、地的组织化整顿流程的合理化安全预知排除隐患素养持续的教育训练清扫点检中发现异常清洁彻底解决问题17PDCA持续改进发现问题分析问题解决问题2.精益6S的概念和意义18？人机法环三不：不合理、不均衡、不节省丰田8大浪费排除合理化明朗化6S料3.精益6S剔除现场浪费1.制造过多的浪费2.待工待料的浪费3.搬运过多的浪费4.过分加工的浪费5.大量库存的浪费6.多余动作的浪费7.制造不良的浪费8.管理不善的浪费案例:精益现场6S改善项目表序号问题点问题性质问题图片对策说明改善图片责任人纳期纳期确认质量确认提前按时延期没干差中优1车间良品/不良品/待检品无完整标识整理重新隔离摆放,并统一标识张三2月1日√2部分车间半成品堆积；部分车间人员等待现象整顿重新调整产线平衡率李四2月1日√3货架上物品混放,分类标识不统一整理整顿重新分类，统一标识陈忠3月5日√3.精益6S剔除现场浪费20WORKSHOP:案例分析顾问师至广州某工厂辅导6S&TS16949时，发现仓库与车间物料与产品堆积如山，连通行都比较困难（部分材料和产品已长期呆滞）。顾问师询问主管，为什么不做整理整顿，主管回答说,“场地不够,做不了6S”。顾问师现场稽核时发现部分该出货的产品未出货，该上线的物料未上线，近期不上线的物料成堆积压，上游部门生产的半成品塞满了车间与仓库走道。在车间和仓库现场，不同物品混装在一个容器内，部分物品未按使用频率高低进行摆放；经常发生急着要用的东西找不到，一人寻找，一人等待的现象……请问您,如何在该企业的仓库有步骤的推行6S活动呢?3.精益6S剔除现场浪费21本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?本章课程总结与学以致用您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?6S实施的步骤和方法3整理实施的JIT技巧整顿实施的目视管理清扫实施的点检异常清洁实施的排除污染安全实施的预知训练素养实施的持续培育231.整理:根据JIT原则,只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。实施方法实施原则要点1.分类2.红牌作战3.定点照相1.抽屉理论2.樱桃理论3.老鼠螳螂法则断然清除不需物品（三问：是否要用，是否经常要用，数量是否过多）。作用1.提高作业效率2.腾出宝贵空间1.整理:JIT场地合理化24整理的推进要领暂时不用，长期不用，随时使用的物品要区分。常用品—经常使用，马上就用的物品。非急品—有使用价值，但频度很小的物品。不用品—没有任何用途，即要废除的物品。要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。整理的推进步骤现场检查—注意发现死角区域。区分整理-客观“需要”与主观“想要”。清理不要品把握使用价值与购买价值。处理不要品-恰当的方法导入。循环整理-今天的必要品，明天的不必要品。增加现场空间时的思考方法：•先做整理活动；•是否有不用品占据空间；•整理后的场地是否已满足了您的工作需要。1.整理:JIT场地合理化序号使用类别使用频率放置场所处理方法1常用数次/小时就近（工作位置）触手可得2常用数次/每日就近（工作位置）工作区内3少用数次/每月公用区域车间内4很少用数次/2-12月集中区域分类管理5极少用＜1次/年待处置区废弃,变卖①.物品放置的JIT技巧:1.整理:JIT场地合理化工作单位工作区域物品类别存放方法存放量存放时间不要物品处理方法办公室办公桌面资料文件表单文件夹不得超过7个文件夹文件夹内资料不超过1个月超过期限和数量的资料装订成册放入抽屉办公桌抽屉生活用品放在一个专用抽屉，不与资料混放以一个抽屉为单位,不得超过一个抽屉的容量超过数量和期限的清理出抽屉，打包放入资料柜………………仓库原料仓库不良物料装箱装筐存入不良区不超过不良区规定的面积不超过30天超过存量和期限的物品需要通知相关责任单位进行处理呆滞物料装箱装筐存入呆滞物料区不超过呆滞物料区规定的面积不超过1年超过存量和期限的物品需要通知相关责任单位进行处理………………②.物品“要”与“不要”标准表:1.整理:JIT场地合理化非必要物品处理清单序号物品名称型号规格数量金额不要原因责任部门主管部门处理意见财务意见备注123456789申报人：申报单位审核：主管部门审核：财务审核：1.整理:JIT场地合理化③.人与物结合的三种状态(定置管理):类别解释举例说明自我对照A状态人与物处于立即结合并能发挥效能的状态B状态人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。(为使人与物达到结合还需要进行整顿)C状态人与物失去联系的状态1.整理:JIT场地合理化案例:工厂定置化管理实施1.整理:JIT场地合理化30④.JIT对生产布局的要求:1.整理:JIT场地合理化31④.JIT对生产布局的要求:空间就是时间!时间就是空间!1.整理:JIT场地合理化6S活动红牌(问题票)发行编号:部门(分厂):区域名组长督导员发行日要求完成日问题种类问题描述：对策说明：问题分类标准：A：立即整改B：1天内整改C：3天内整改D：1周内整改E：2周内整改F：2周以上整改1.整理:红牌作战与定点摄影案例:某企业红牌作战结果车间问题点已解决未解决解决率装配车间5105001098%机加工车间425420599%冷作车间6235606390%制造部办公室1817195%材料仓库143141298.5%油化调试5554198%外协检查区41410100%总计181517338295.5%1.整理:红牌作战与定点摄影红牌发放回收登记表:发行序号区域场所问题性质发行时间要求实际6S办效果确认处理意见发放签收备注完成时间按时延期OKNG1234567891.整理:红牌作战与定点摄影35实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了,再接再厉！1.整理:红牌作战与定点摄影案例分析某企业的老总决定在自己的企业内推行6S管理。但是，推行三个月之后发现效果并不好。于是，这位老总决定向专家求助。6S管理专家到现场后发现,这家企业确实使用了“定点摄影”:企业的车间、职工食堂内密密麻麻地贴满了上百张照片。但是，每个员工经过的时候也仅是看一眼就走了。您认为这家企业在6S管理推行过程中存在什么问题？该企业对定点摄影的运用为什么效果不好？如果存在问题，应该如何改进？请简单叙述您的想法。1.整理:红牌作战与定点摄影372.整顿:地方不够,东西摆不下,怎么做整顿？实施方法实施原则要点1.三定管理2.看板管理3.颜色管理4.定置率检查彻底进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识整顿员工不同意见是推行6S的第一步目的1.可视化的现场2.缩短寻找时间2.整顿:流程的合理化38SEITON整顿的“3要素”(3ELEMENTFORSEITON)场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）2.整顿:流程的合理化39整顿的推进步骤现状把握：查找原因，追根寻源。物品分类：分等级化，制定标准。定置管理：推行三定，强化标识。实施改善：现场现物，定置要求。整顿的“三定”原则定品-所有物品任何人都知道是什么。定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。定量-所有物品任何人都能知道多少。2.整顿:流程的合理化分析对象A相机◎6.94▽486.59案例:“成品包装”流程改善前分析年月日2006-7-11→7.14距离(m)41.3分析者×××□5.81时间(分)506.47工程记号数量距离(m)时间(分)备注◎→□▽1品保部等待出库●46.796开会，工作交谈2等待(出A相机)●43.189等A相机出库后再出库3搬运到包装车间●46.81.0804等待●41.196等A相机出库后再出库5出库确认数量●41.1106等待●48.1685个批量一起出库7搬运●415.00.9428等待●480.738A相机外观检查9外观检查●43.78610等待●467.661包含中休10分钟11倒箱●40.49912等待●415.840等待搬运输电脑13搬到电脑处●44.50.59614等待●41.97615倒箱●40.2792.整顿:流程的合理化分析对象A相机◎6.94▽486.59案例:“成品包装”流程改善前分析年月日2003-7-11→7.14距离(m)41.3分析者×××□5.81时间(