搜索
LeanManufacturingConception精益生产&5SPage25S的实施与现场改善1S-整理(Seiri)2S-整顿(Seiton)3S-清扫(Seiso)4S-清洁标准(Seiketsu)5S-素养(Shitsuke)什么是5S?因为五个单词在日文发音的第一个字母都是“S”，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一Page3整理整顿清扫清洁标准素养MAY1996JUNE1996JULY19965S的实施与现场改善Page41S-整理什么是整理(分离、丢弃)?根据JIT(应时)原则,只在:需要的时间留下需要的物品需要的数量5S的实施与现场改善-整理Page5整理可以避免的问题箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……5S的实施与现场改善-整理Page62S-整顿什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。5S的实施与现场改善-整顿Page7整顿取决于是否可以立即看到物品的位置、种类及数量容易的取到用好后放回5S的实施与现场改善-整顿Page8整顿可以避免的问题材料移动的浪费动作的浪费其他人员不能明白要求和做法(即其它人员不能迅速找到物品并能放回原处)不安全的环境……影响改进5S的实施与现场改善-整顿Page93S-清扫什么是清扫(清洁)?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.先彻底大扫除然后日常化5S的实施与现场改善-清扫Page10清扫可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……5S的实施与现场改善-清扫Page11清扫还有助于检查有没有放错的零件不易找到的或损坏的量具散放的螺丝螺母设备外壳的裂纹润滑程度的好坏5S的实施与现场改善-清扫Page124S-清洁标准什么是清洁标准(标准化和推广)?是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准5S的实施与现场改善-清洁标准Page135Sis...5S:素养(系统化)2S:整顿3S:清扫4S:清洁标准1S:整理提高产品多样性提高交付可靠性5S的实施与现场改善Page14实施5S的好处...对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;...5S的实施与现场改善Page15实施5S的好处...对于企业而言:零“更换”时间--提高产品的多样性;零次品--提高产品质量;零浪费--降低成本;零“耽误”--提高交付可靠性;零事故--提高安全性零停机--提高设备利用率零抱怨--提高信心和信任5S的实施与现场改善Page16LeanProductionSystemJustinTimeJidokaEfficientUseof:•People•Equipment•Materials•SpaceProductionSmoothing•ImproveProcessCapability•MinimizeVariation•ManageAbnormalityPage17制造周期（MCT）－产品在生产线上的平均制造时间（要求越短越好）库存时间(Inventory)－工厂生产一定的产品所需要的所有原材料和半成品的支持（要求越少越好）产能（Throughput)－相同资源下的产出（要求越大越好）补料系统（Demandpull)－有客户需求才做（不是先做再推销出去）精益生产的指标Page18延期的交付长时间的安装返修不稳定的需求混乱的物料糟糕的场地管理很高的人员需求库存之海产生次品库存水位•工作时间长•工作强度大•增加员工•增加设备传统的工厂－大量的库存隐藏了问题比较说明Page19精益生产的目的在于通过减少库存和循环周期而运作更有效.延期的交付长时间的安装长期的机会不稳定的需求返修混乱的物料减少库存水位糟糕的场地管理很高的人力需求产生次品库存之海•消除浪费•改善品质•提高灵活性•促进流程的连续性比较说明精益生产的工厂－库存的减少能使问题暴露而得到解决Page20目的为什么要进行精益生产？*提高生产力*改善品质*使顾客满意*提高利润*减少成本*减少产品的面市时间*提高公司对市场对应变能力Page21怎样做:就是在我们平日的工作中不断的发现浪费的行为和事件想办法减少和消除它们.浪费－就是没有增加产品价值的行为.Page22精益生产主要措施:减少浪费影响精益生产的7种浪费*生产过剩的浪费*过多库存的浪费*运输过程中的浪费*等待中的浪费*过多动作的浪费*额外程序的浪费*废品造成的浪费浪费-“任何只增加成本而不增加价值的东西”Page23生产过剩的浪费什么是生产过剩浪费?----在需要之前生产的多余的产品或半成品.为什么说生产过剩是一种浪费?----因为我们利用了很多资源,生产出的却不是客户需求的东西.Page24过多库存的浪费什么是过多存货浪费?---它是指在生产过程中存在着的过度的原材料、零件、半成品或成品.为什么说过多的存货也是一种浪费?---因为它占用了很多的资源和空间,增加了成本.Page25运输过程中的浪费什么是运输浪费?---运送原材料,零件或半成品.为什么说运输也是一种浪费?---运输过程仅仅是将产品或原材料,半成品的位置改变了,对产品本身来说,没有增加任何价值.Page26等待中的浪费什么是等待的浪费?---原材料或半成品等待着被加工或运输.为什么说等待是一种浪费?---它意味着花费了很多时间,减缓了我们对市场的反应能力.Page27过多动作的浪费什么是多余动作?---任何多余的捡拾或堆叠动作.为什么说多余动作是一种浪费?---因为这些都是不必要的且不产生任何价值的行为,浪费了人力资源.Page28额外程序的浪费什么是额外处理流程浪费?---做了不必要的工作或步骤.为什么说额外处理流程是一种浪费?---它意味着我们做了额外的工作,但没有产生价值.Page29废品造成的浪费什么是废品浪费?---合格品,不可以卖给客户的产品.为什么说废品会造成浪费?---我们花费了资源,但未得到我们要的东西.Page30更快速度，更少存货，更具灵活消除浪费Page31生产制程的物流方式改进1-PieceFlowBatchFakeFlowPage32糟糕的沟通和不透明的管理导致错误和损失可视化的管理和明确一致的目标才能高效和成功现场管理Page33异常反应处理流程ReacttoproblemQCDSMeasureimpactAlertteamTrainaffectedassociatesinnewstandardoperationsMANEFFECTMACHINEMATERIALMETHODFindrootcauseDevelopandtestimprovementCheck2BGauge4UpdatestandardoperationswithtestedimprovementPage34制程中异常的快速反应阻止不良品从本工位流到下一工位，减少不良品的累计成本。如果连续发现有5pcs不良品，第一时间通知线长。Page35生产线的节拍管理1、OCT(notMCT)=Linetakttime2、工位的MCT平衡Highcycletime:分解动作Lowercycletime:合并动作P/N:KaizenWK:WK15Grosstime/Day:24=1440’1440Min-Lunchfordayshift:-30Min-Dinnerfordayshift:0Min-Nightdinnerfornightshift:-30Min-Shiftchangeover:-30Min-Netoperatingtime/day81000Sec-Netoperatingtime/week:486000Sec-DemandbyCRD/week:280,000PcsCustomerT/T=(Netoperatingtime/week)/(DemandQTY/week)=486,000/280,0001.74SecLineT/T:5.2SecNo.oflines:3.0=Approx.3LinesPage363、产线可视化管理（VisualControl）4、产线的防呆管理（Mistake－Proofing）5、1－PieceFlow大设备或产能大的设备考虑离线安排，减少传递距离，增加“水蜘蛛”。Page37操作员的管理1、做有价值的动作2、减少无价值的动作3、将作业员从重复的动作中解放处理Page38Q&ATKS!