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欢迎参加培训的学员，并简要介绍“耐克森-通往卓越之路“培训课程。耐克森的卓越之路能促进杜绝浪费现象，从而减少成本，缩短订货至交货的时间，并提升产品或服务的品质，提高客户满意度；耐克森的卓越之路是以客户为导向的；耐克森卓越之路的重要方面之一就是时间因素；2耐克森的卓越这路涉及每一个员工的工作技能，通过团队合作和员工参与式管理为客户提供以下各项：能满足客户的确切需要的产品和服务如果客户需要，订货至交货的时间应尽可能最短提供客户要求数量的产品或服务没有缺陷成本尽可能最低实现以上目标是我们每一个人的职责所在。所以，无论你身处何方，我们都欢迎你加入耐克森卓越之路的项目。31,Identifyvaluethroughthecustomer’seyes从客户的眼睛里找到价值2,Standardizealltasksandprocess所有工作和流程的标准化3,Makeproblemsvisible让问题可视化4,Use”pull”systemstoavoidoverproduction使用“拉动”系统来避免生产过剩5,Geteveryoneinvolvedinfastproblem-solving全员参与，快速解决问题6,Focusorganizationoncommonobjectives关注共同目标7,Takeahands-onapproachtoresolvingissues用依次传递的方法解决问题8,Createacontinuousflowofactivities实现活动的连续性9,Levelworkloadsbyoptimizingresourcesandenergies从资源和能源优化的角度合理安排工作量10,Becomealearningorganization成为学习型企业415S培训模块ModulewithTrainerNotesV1.0耐克森–通往卓越之路大家能接受这种工作环境吗？这是耐克森车间的真实写照。等待几秒，观察学员的反应。运输的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。移动的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。产过度的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。加工过度的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。不良次品、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。技能不足（管理）的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生1822第二步：整理解释设定特定区域用于存放物品的原因指定存放区！另一个优点是：可用标线管理存放物品的数量属于可视管理的一种形式。工具和设备：第三步：清洁清洁的目标：检查工作区域和机器等，寻找异常、问题或故障。发现并消除造成脏乱的根源。为操作方法和检查清单设定标准。第四步：规范介绍4S（规范）第一步中我们进行了清理，去除了用不到的物品。第二步中我们进行了整理，使所有物品各归其位。第三步中我们进行了清洁，确保所有物品整洁光亮。现在的工作就是实现标准化。第五步：保持*******************************************************************************************保持可能是最困难的一步，因为这要求有严格的纪律。如果不能保持，5S的所有其它步骤也将随时间而被人遗忘。有时，管理工作中应融入创造力才能确保保持5S成果（下一张幻灯）。********************************************************************************************克服推行5S的重重阻力，确保有效推行①规范本身不够完善；②借口工作忙不执行规范；③执行得不够彻底；④应付式的执行；⑤热潮过后又恢复原样；⑥个人习惯难以改变。保持措施•员工必须不断接受培训，巩固有关5S的标准和指标。•制作5S通讯板，介绍最新状况。•利用可视化方法实现规范管理，提高员工对5S的了解。•不断促进员工参与。•开展必要的检查，确保进展顺利。•在不同工作区域之间展开竞赛。•实施表扬和奖励措施。75保持工具：•5S检查：评估当前状况。•重点工作区域分析：检查机器状况，及早发现异常。•员工建言制度：员工参与实现持续改进。•团队合作：（健康与安全，消除浪费等）•前后比较（单点课程）之前状况=不理想状况，目前状况=理想状况•持续改进数据库建立所有工具的管理数据库。765S–保持和考核/检查•工作区域检查流程–一线主管：日常检查–中层管理人员：周/月检查–高层管理人员：季度检查•为每一级管理人员准备检查清单–在工作区域张贴检查结果！•纪律制度–保持5S成果的关键！–遵守新流程。–持续实现改进。–每次改进后重新进行培训。77********************************************************************************************如之前的幻灯片所介绍，检查应定期进行，而不是只在某个专项整治活动的前后展开。建议采纳分级检查流程，其中包括一线主管的日常检查、中层管理人员的定期检查和高层管理人员的季度检查。分级检查体系有助于从不同视角对工作区域进行评估，预防形成思维定式。******************************************************************************************5S检查说明5S检查清单。只需概要介绍，可省略清单中的细节。表格和评分雷达图表趋势图5SAuditRadarChartResults0510152025SortStraightenShineStandardizeSustainAreaTrend02040608010012001.01.200915.01.200929.01.200912.02.200926.02.200912.03.200926.03.200909.04.200923.04.200907.05.200921.05.200904.06.200918.06.200902.07.200916.07.200930.07.2009重点工作区域分析员工建言制度•员工提出建议，实现持续改进。•发扬操作工的主人翁意识。单点课程团队合作•检查•重点工作区域分析•员工建言制度•单点课程要求•使用CID数据库管理行动计划行动示例耐克森优秀工作区域示例概要介绍耐克森韩国采取的5S行动。使用标准化颜色标准化涂漆清洁机器工具板示例工具井井有条地面标线清晰，先进先出明显，最小、最大存量一目了然。培训模块总结本模块培训结束后，你是否已经：•了解每个S代表的含义•认识到5S是实现持续改进的基础•熟悉每个S之间的递进关系，以及系统化实现持续改进的5S方法。•掌握如何管理5S车间****************************************************************************************培训模块目标：复述培训模块目标。****************************************************************************************