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班组长的TPM全员生产力维护班组长怎样做好保养设备的工作主讲教师：黄铁TPM的定义•TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也是6西格玛质量管理系统的关键。•TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所以，TPM就是“追求生产作业系统效率最大化”。•TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践，因此，TPM的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也适用于任何以设备为主要经营手段的企业。•TPM的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。TPM是全作业系统的管理•在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个部门都参与的全员性管理系统。•同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。•班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM管理系统运行的基本单位。TPM演进的过程事后修理预防性保养生产力保养纠正性保养全员生产力维护预测性保养全面生产力管理系统保养预防2000年以后1930年以后TPM概念的变化1.B.M-事后保养；2.PvM-预防性保养；3.P.M-生产性保养；4.C.M-纠正性保养；5.M.P-保养预防；6.TPM-全员生产力维护；7.PdM-预测性保养；8.TPM-全面生产力管理系统1.Break-downMaintenance2.Preventivemaintenance3.ProductiveMaintenance4.CorrectiveMaintenance5.MaintenancePreventive6.TotalProductiveMaintenance7.PredictiveMaintenance8.TotalProductiveManagementsystem事后保养(Break-downMaintenance)•指设备发生故障后所进行的维修保养活动，或者设备已经开始明显劣质化以后才进行的保养活动。•常见的现象是故障抢修，或者停机修理。•保养成本随着保养次数和频率的增加，呈指数式上升。•要有效地降低保养成本，首先必须极大地控制事后保养。保养频率维修保养成本和停机造成的生产损失预防性保养(PM)•日本制造业率先采用预防性保养措施，把设备的故障率降到最低，同时可以延长设备的使用年限。•预防性保养的主要措施就是推行点检制度、通过对设备进行经常性清理、清洁、调试等，排除轻微故障，消除异常。•预防性保养分为五个大项（参考右边的内容）1.日常保养：清理、清洁、润滑、点检、调机等；2.定期点检：由保养部门操作的点检(約每月一次)；3.定期调机：调试、換油、更换零件等；4.预防性修理：对运行过程中出现的异常所进行的修理。5.更新修理：防止设备劣化的修理。生产性保养（PvM,1970后）•通过提高设备运行的效率达到提升企业生产力的目的。•通过对设备的全生命周期所进行的保养性预防和纠正性保养以提高设备的可靠性和易维护性，然后在设备的设计阶段，或者改进阶段，加入免于保养的设计要素，以便最大限度地降低事后保养发生的概率，是生产性保养的主要思路。•生产性保养所采用的方法包括下列四项：1.保养预防(MaintenancePreventive/M.P),把设备改装成容易保养的结构(EasyMaintenance)，最后发展到采用免于保养的设计(MaintenanceFree)2.预防性保养3.纠正性保养(CorrectiveMaintenance/CM)。这是对设备本身所做的改进，以提高设备的可靠性和易维护性。4.事后保养全员生产力维护(TPM，1980前)•全员生产力维护是TPM系统的操作核心理念。在这个理念指导下，改变了在一个企业中，设备维护、保养和操作设备中分离的现象，逐渐形成谁操作，谁保养的原则。•其次，操作者不仅仅需要关注怎样能够正确地操作设备，而且还要关心怎样才能提高设备的有效出力率，也就是最大限度地发挥设备的作业功能。•全员生产力维护的绩效指标就是OEE,汉语叫做“设备综合效率指数”。•设备综合效率指数由6大损失指标组成。提高OEE的指数，就是消除6大损失的过程。OEE-设备综合效率OEE可靠率设备出力率故障停机启动和调机速度减缓空转操作错误重复加工设备质量率OEEOEE损失分类现象1故障停机时间设备失效、工装夹具失效、普通故障、计划外维修保养；2启动调机停机时间订单切换、换模、预热、等待物料、等待人员安排、调试等；3速度减缓速度损失超负荷运行、磨损、员工操作不当、负荷不足、达不到设计要求；4空转速度损失零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、原料输入错误等；5操作错误质量损失报废品、重复加工、工艺错误、工艺变更、安装错误等；6重复加工质量损失报废、重复加工等预测性保养•预测性保养是近年来所强调的设备可靠性理论在实践中的应用。•不论是在某些制造业中，还是在其它行业的企业中，设备的可靠性高于一切。没有可靠性，就没有生产性。比如航空业、计算机中心、高精密加工、一些高精密的自动化设备等等。在这些行业中，故障是不允许的。•预测性保养是指掌握设备在不同运行环境下，诸如发热、压力异动、应力增大、震动、老化等数据，并且根据统计的结果，制定保养计划，杜绝设备故障的发生。•预测性保养需要运用可靠性理论和统计方法。•预测性保养可以防止不必要的维修和保养。（Over-maintenance)全面生产力管理系统(TotalProductiveManagementSystem,1990年后)•全面生产力管理系统突破了“全员生产力维护”仅限于生产制造范围的惯例，把对设备的维护保养等生产性活动，和企业的经营活动有机地结合在一起。•全面生产力管理系统的基础仍然是“全员生产力维护”，但是在全面生产力管理系统的框架下。•设备备件管理的要点在于：1.充分和设备供应商合作，可以采用VMI模式备货以减少备件所需要的资金；2.定期更新备件库存的数据。对于存放一定时间的备件，要定期清洗、整理和修复；3.零部件国产化和本地化策略。设备使用和维护TPM的八大支柱6S管理目视化管理自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化设备使用和维修的基本概念设备使用1.规范操作；2.清理清洁；3.不超负荷运转；4.安全运行。设备维护1.自行点检；2.防缺陷；3.订立设备故障风险分析表；4.清理清洁。“防微杜渐”才能“防患于未然”•缺陷是令设备发生故障的原因：1.特大缺陷：导致设备彻底停止运转。2.中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。3.微小缺陷：可以察觉到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下降。中缺陷小缺陷潜在缺陷大缺陷不可忽略的微小缺陷•微小缺陷的表现：灰尘、油污、垃圾、铁锈、滴水、滴油等；•重视微小缺陷的必要性：•微小缺陷形成的原因：1.设备受到长期污染；2.外形破损没有及时修复；3.电源线胶皮破裂没有及时处理；4.油漆剥落未能及时修补。•微小缺陷的特征：1.异味、异响、异动等；2.间歇性性能失常。微小缺陷导致特大缺陷已经形成的特大缺陷正在形成的特大缺陷正在向特大缺陷发展正在形成中等缺陷许多微小缺陷诱发因素设备管理误区重参数轻状态只重视设备运行参数的监测和检测，忽略设备的状态，比如异响、渗漏等。只有修理没有维护重视修理的能力，忽略维护保养的规划和实施。不区分运转率和可动率盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。没有“救火”观念故障出现后，不能在最短的时间内进行抢修，甚至出现搁置修理的现象。单兵作战修理员工专业分工太细，以致抢修时难以协调。我使用你修理认为修理设备是设备组的专职，于己无关。迷信设备只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。自主保养是关键的第一步•自主保养的四个法则：1.首先要树立谁操作，谁负责的原则；2.其次要细心爱护自己操作的机器。(MyMachine)3.再者要成为专业的设备操作者。4.最后要学会运用可视化管理的手段，检测设备运行的状态。•可视化管理是设备管理最为直接的工具。可视化管理的对象是设备的运行状态，以保证操作者操作正确无误，对于所出现的设备劣质化能够迅速采取措施使其迅速恢复。•运用可视化管理是推行自主保养的关键步骤。各种形式举例:正常位置低位空气注油器硬管软管润滑脂注口电动机3040506070801020PSI油箱H-1S-1BottompaintlimitmarkToppaintlimitmark合适的夹紧标记FlowColorFlowColorWarning:KeepleverdownMAINTENANCEOPENHEREPartsNeededOilCycleTime=6secPartsNeededMACHINEDOWNEMERGENCYSTOP设备管理可视化图例设备可视化管理用表-停机时间记录停机类别8:00-10:0010:00-12:001:00-3:003:00-5:00备注总计05101520253035404550其它弹簧断高频继电器故障换能器坏放大器损坏焊接头损毁自主保养的目标：零缺陷•改变员工的观念：1.改变设备管理和操作的习惯，故障是可以预防的；2.故障不是必然的，而是人为的。故障预防一览表运行状态维护清扫、润滑、紧固运行条件维护电压、电流、温度等、劣质化复原点检，及时修复设备改进故障成因分析必要的备品备件定期检查备件库存提高操作水品使用和维护的知识自主保养七个步骤•自主保养是日常班组活动的主要内容，可以作为班组的绩效考核指标，藉此推动以班组为基础的自主保养活动。1.初期清扫清洁；2.故障发生源困难部位对策；3.订立自主保养的基本标准；4.自主点检；5.订立点检的作业标准；6.完成总点检；7.订立自主保养的绩效指标。自主保养7步法检查表阶段步骤定义活动内容目标工具0准备阶段，强化推行6S清楚作业区域移走不用的物品设备工具定置化确定活动区域1初期清扫清洁设备的作业区域确认故障发生员、困难位置等彻底清除设备上的污染设备管理不合理检查表2故障发生源困难位置对策寻求困难位置的解决方案缩短清扫时间改善清扫活动的条件提出解决不合理的对策3订立清扫清洁的作业标准编写作业标准书进行润滑等基本培训设定短期改善目标修证目标4总点检，令设备复原令设备回复运行功能检修所有的零部件，令设备恢复原有的性能订立短期点检的时间表各种标准5自主点检依据标准，进行自我保养活动推行零故障活动设备彻底复原自主点检的检查表6设备运行环境改善改善作业区环境、保证设备的运行质量杜绝设备因质量问题重复加工的浪费实现质量保证CPK,FMEA,FTA7按照指定的标准持续改善按照订立的作业标准，持续改善持续改善TPM的管理切实落实PDCAMTBF/MTTR班组长TPM操作指南班组长TPM第一步•6S清扫、清洁和TPM的关系最为密切；•所以，班组长要做的第一件工作就是严格考核设备作业区的整洁度，比如机台、机座、机身等；•指定专人负责。制定和6S相关的设备清洁和清扫制度每天交接班的时候，要登记和检查设备当日的运行数据第一时间排除设备故障清扫，清洁生产力保养TPM制定设备清洁和清扫规程步骤活动内容设备管理目标员工自我管理目标管理层的支持1清扫清洁1以设备为中心，清除设备作业区内的杂物和垃圾。制作4项的列表。1清除作业区内的杂物、垃圾。2杜绝可能存在的隐患。3防止设备老化。4使检测设备更加方便。1树立清扫就是检验的风气，让每天的清扫和清洁成为检查设备的过程。2提高员工的观察能力和动手能力。3把清扫和清洁作为班组的每日工作1以直接操作作为培训的基本方法，传授关于污染、老化的基本知识。2强调润滑的重要性。.3强调清扫就是检验。2故障发生源的对策1对发生源采取对策。2改善清扫困难的地方。1清扫清洁设备上的油垢、铁锈、杂物等，确保设备运行的可靠性。2确保设备的清洁状态,提高保修性。1通过培训，使员工掌握设备运行的工作原理，改善引起设备污染的环境，寻求避免污染的方法。2奖励做出成效各员工，唤起