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来自化:FMS,CAD,CAM等国内销售的增加国内销售的增加海外生产装备(投资)效率低下LOSS大劳动的质的变化的对应延迟通过人和装备的体质改善达成企业体质的改善（TPM）(企业环境)(企业应对)(TPM必要性)来自(事后保全)2-CorrectiveMaintenance(改良保全)3-PreventiveMaintenance(预防保全)4-MaintenancePrevention(保全预防)5-Productivemaintenance(生产保全)1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某此部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。来自奖的事业场数的推移图（1971~1992）事业场数10203019717273747576777879808182838485868788899091924050-----2263265221年平均3.1年平均22.511812814161622512941422000年度TPM世界大会優秀賞（部份事業場）·旭テクノグラス(株)靜岡工場(靜岡縣榛原郡)·(株)いす□キャステック(岩手縣北上市)·宇部興産(株)エネルギ-·環境事業本部電力事業部(山口縣宇部市)·宇部興産(株)千葉石油化學工場(千葉縣市原市)·宇部興産(株)西沖工場(山口縣宇部市)·北日本電子(株)本社富山工場(富山縣富山市)·九州グンゼ(株)(宮崎縣小林市)·(株)クラレ岡山工場(岡山縣岡山市)·(株)栗本鐵工所加賀屋工場(大阪府大阪市)·黑田精工(株)旭工場(千葉縣旭市)·黑田精工(株)長野工場(長野縣北安曇郡)·黑田精工(株)富津工場(千葉縣富津市)·壽精版印刷(株)東京本社·工場(東京都大田區)·(株)サンエス集積回路事業部(廣島縣福山市)·サントリ-(株)京都ビ-ル工場(京都府長岡京市)·サントリ-(株)千歲工場(北海道千歲市)·三洋シリコン電子(株)(회木縣眞岡市)·下關三井化學(株)本社(山口縣下關市)·シャ-プ(株)IC事業本部液晶LSI事業部(福山第2工場)(廣島縣福山市)·(株)ジャパンエナジ-水島製油所(岡山縣倉敷市)·新日本製鐵(株)君津製鐵所·高爐工場·原料工場·エネルギ-工場(千葉縣君津市)·太平洋セメント(株)熊谷工場(埼玉縣熊谷市)·太平洋セメント(株)秩父工場(埼玉縣秩父市)·タツタ電線(株)電線事業部大阪工場(大阪府東大阪市)·千歲シリコン(株)千歲工場(北海道千歲市)·ティ-ビ-ア-ル(株)(山形縣鶴岡市)·東北セミコンダクタ(株)(宮城縣仙臺市)·東洋電化工業(株)本社工場(高知縣高知市)·東洋電波(株)京都工場(京都府京都市)·トピ-ファスナ-工業(株)本社·松本工場(長野縣松本市)·富山輕金屬工業(株)(富山縣新湊市)·富山合金(株)(富山縣新湊市)·ナス鋼帶(株)滋賀工場(滋賀縣甲賀郡)·日本輕金屬(株)新潟工場(新潟縣新潟市)·(株)ニフコ宇都宮事業部(회木縣河內郡)·(株)ニフコ名古屋事業所(愛知縣豊田市)·(株)ニフコ橫浜事業所(神奈川縣相模原市)·日立化成工業(株)下館事業所(南結城)(茨城縣結城市)·富士工業(株)相模原工場(神奈川縣相模原市)·富士工業(株)白河工場(福島縣西白河郡)·松下電子工業(株)照明社(大阪府高槻市)·松下電子工業(株)照明社民生照明事業部岡山工場(岡山縣備前市)·松下電子工業(株)半導體社岡山工場(岡山縣備前市)·マツダ(株)本社工場第1エンジン製造部(廣島縣安藝郡)·三井化學(株)大牟田工場(福岡縣大牟田市)·三井化學(株)名古屋工場(愛知縣名古屋市)·三井化學(株)茂原センタ-(千葉縣茂原市)·三菱化學MKV(株)名古屋事業所(愛知縣名古屋市)·三菱電線工業(株)箕島製作所(和歌山縣有田市)·三菱レイヨン(株)橫浜事業所(神奈川縣橫浜市)·明治乳業(株)輕井澤工場(長野縣佐久市)·矢崎電線(株)富士工場(靜岡縣御殿場市)·矢崎部品(株)榛原工場(靜岡縣榛原郡)·ユニプレス(株)工機工場(富士地區)(靜岡縣富士市)·ユニプレス(株)富士工場(靜岡縣富士市)·橫浜ゴム(株)ハマタイト事業部(神奈川縣平塚市)·吉原製油(株)神戶工場(兵庫縣神戶市)·リコ-エレメックス(株)岡崎事業所(愛知縣岡崎市)各行业TPM普及现状加工组装产业装置产业钢铁.冶金(7)化学(28)纤维(3)橡胶．塑料(39)食品(12)医药品（5）纸类.纸浆(8)印刷(21)水泥.建筑(23)煤气（4）石油（2）（注）数字为推行TPM获PM奖的事业场数（1971年～1992年累计301事业场)汽车．车辆(13)汽车部品(90)机械(22)家电(6)半导体(17)家具（1）来自全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系来自以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。2.以生产体系的LC全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。(1)追求经济性“挣钱的PM”(2)整个系统“MP-PM-CM”(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全来自(TotalProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TPM的其它称呼TotalPerfectManufacturing全面理想生产TotalProfitableManagement全面赢利经营TotalPlantManagement全面工厂管理创新TPM活动规模制造保全参谋生产营业集团支援参谋开发本公司协作公司供应商合作公司顾客生产部门的TPM公司范围的TPM集团联盟的TPM来自单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年可以预期之成果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！推进TPM的目标及成果事例有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）来自中国最大的资料库下载管理、间接、支援部门的效率化不出现不良的条件设定及其维持管理开发容易制造的产品，容易使用的设备建立灾害“0”、公害“0”体制挑战世界一流水平，展开0缺陷活动⑦.教育训练活性化⑧.全员自主管理⑨.设备专业保全体系化⑩.重点改善项目管理组长的集中教育，对组员的传达教育STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全项目管理PROJECT队活动,小组活动导入落实期⑾.提高事务效率⑿.构筑品质保全体制⒀.构筑情报管理体制⒁.构筑安全管理体制⒂.TPM的升华升华期要点重点生产线及人员的现场调查经营创新与TPM的必要性，学习先进成立TPM推进室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标设定3年的整体计划、1年详细计划阶层别导入教育(管理者,实践小组)样板活动区分程序导入准备期导入实施期①.企业现场预备诊断②.中高层革新意识教育③.制订TPM中期推进计划④.TPM导入教育实践活动⑤.设置目标管理板确定重点管理指标并分解⑥.TPM宣誓大会总经理的TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协助单位TPM导入的15阶段《TPM实战》来自中国最大的资料库下载-预防思想：（PM-哲学思想）-“0”思想（挑战灾害、故障、不良0化）：（ZD-目标思想）-全员参与的小组活动思想：（SG-组织思想）TPM活动的本质TPM活动的3要素-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义-人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义预防医学预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全人机料法产力品质成本期限安全士气环境INPUT革新OUTPUT革新TPM加工原理企业生产过程革新来自中国最大的资料库下载(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8)SDLoss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY良品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)EnergyLoss(16)模具/器工具Loss[单位成本的效率化]阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数材料ENERGY每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫