TPM-Shao

设备维修体制简介•①事后维修----BM（BreakdownMaintenance）•这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。•②预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）•这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。•③改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）•改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。•④维修预防－－MP（MaintenancePrevention）•维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。•⑤生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）•是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。TPM的特点•TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。•全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。•全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。•全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标•TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。•停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。•废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。•事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。•速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。推行TPM的要素•推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：•①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。•②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。•③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防保養的實施改良保養的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升保養技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化保養組織的效率化零故障自主维修“七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。6整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。“三位一体”点检制及五层防护线的概念•“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。•五层防护线是：•第一层防护线：岗位操作员的日常点检•第二层防护线：专业点检员的定期点检•第三层防护线：专业技术人员的精密点检•第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策•第五层防护线：每半年或一年的精密检测点检制的特点•点检制的特点就是八“定”•①定人：设立操作者兼职和专职的点检员•②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容•③定量：对劣化侧向的定量化测定•④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期•⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据•⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业•⑦定记录：定出固定的记录格式•⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序点检制的要求•点检制共有6项要求，如下图表示：点检的分类•按点检的目的分：倾向点检、劣化点检•按是否解决分：解体点检和非解体点检•按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检TPM的演進過程•B.M事後保養，Break-downMaintenance•PvM預防保養，Preventivemaintenance•P.M生產保養，ProductiveMaintenance•C.M改良保養，CorrectiveMaintenance•M.P保養預防，MaintenancePreventive•TPM全員生產保養TotalProductiveMaintenance•PdM預知保養PredictiveMaintenance•TPM全面生產經營系統TotalProductiveManagementsystem•日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。•巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。•定期整備：調整、換油、零件交換等。•預防修理：異常發現之修理。•更新修理：劣化回復的修理。生產保養(簡稱P.M，1970)ProductiveMaintenance•是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。•生產保養所採用的方法有下列四種–保養預防(maintenancepreventive,M.P)：將設備改善成易保養(easymaintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenancefree)–預防保養–改良保養(correctivemaintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。–事後保養。•對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。保養預防預防保養改良保養事後保養生產保養示意圖預防保養日常保養巡迴點檢定期整備預防修理更新修理過多$$$$分析振動發動異常壓力劣化防鏽防蝕決定合適頻率節省成本預知保養示意圖八大支柱•效率化的個別改善活動•自主保養活動•建立計劃保養體制•品質保養活動•MP設計及初期管理活動•建構教育訓練體系•管理間接部門的效率•安全、衛生與環境管理八大支柱•效率化的個別改善活動•自主保養活動•建立計劃保養體制•品質保養活動•MP設計及初期管理活動•建構教育訓練體系•管理間接部門的效率•安全、衛生與環境管理1效率化的個別改善活動•阻礙企業成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明–阻礙設備效率化的八大損失•故障損失•工程變換、調整損失•刀具損失•暖機損失•小停止損失•速度低下損失•不良、修整損失•停工損失•阻礙事務效率化的五大損失–採購損失–外包損失–流程損失–物流損失–庫存損失•阻礙人效率化的五大損失–管理損失–動作損失–編成損失–自動化置換損失–測定損失•阻礙原單位利用效率化的三大損失–成品率損失–能源損失–附屬材料損失•其他損失–其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等等。•消除這些損失，增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值，就是TPM所進行的“個別改善”活動。2自主保養活動•保養活動要有效果，不能光靠某一個部門，尤其不能完全依賴外部廠商，因此，設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關練，以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能。使用設備了解設備維護設備愛護設備3建立計劃保養體制•以五大步驟來建立完整的計劃保養體制–日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。–巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。–定期整備：調整、換油、零件交換等。–預防修理：異常發現之修理。–更新修理：劣化回復的修理。4品質保養活動•以ISO9000架構基本的品質系統，並深究4M與品質的關聯，再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品。•4M–MATERIAL–METHOD–MAN–MACHINE5MP設計及初期管理活動•為有效降低設備生命週期成本，透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋，開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備，並使設備運轉及早安定化。MP=ＭAINTANCEPREVENTIVE6建構教育訓練體系•著眼於全公司經營效率化為考量，以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃，進行教育訓練體系的建立，並建構公司獨特之專業技能認證制度，有效培育人才。徵人→育人→用人→惜人→留人7管理間接部門的效率化•以事務5S活動為基礎，結合“個別改善活動”，進行效率化改善。後勤支援各項的油品各項的零件相應的培訓有效率8安全、衛生與環境管理•以ISO14000建構基本的環境管理系統，並可參考BS8800(職業安全衛生管理體系)的內容，將職安衛結為一體進行，使TPM追求的4S得以達成。–CS:CUSTOMERSATISFACTION–ES:EMPLOYEESATISFACTION–SS:SOCITYSATISFACTION–GS:GLOBOLSATISFACTION損失•故障、停止損失•小停、空轉損失•換工程調整損失•速度低下損失•性能低下損失•成品不良損失•保養費用損失•人員過剩損失•災害發生損失故障–致命故障–長時間故障–一般故障結果PQCDSM突發型P:Production生產Q:Quality質量C:Cost成本D:Delivery交期S:Safety安全M:Morale士氣MTBF分析5~10分以上小停止5分以下小停止分析精度劣化磨耗、動搖腐蝕、變形溫度及音異作動不良污穢、塵埃原料附著漏氣、漏油–機能低下型–品質低下型劣化型圖表二～２故障的分類及損失結構•MTBF分析•M-Q分析可靠度與故障對策•減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力。機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比，亦即透過設備可靠度的提升，可以減少監督人員的配置。•所謂可靠度，指設備、機器、系統本來具有的條件，亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類：–設計可靠度：指材質、結構、強度等。–製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。–安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。–運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。–維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。•為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。故障對策結構圖基本條件的整備•設備清掃發生源防止對策•鎖定防止鬆動對策•加油保持加油處所的乾淨改善加油方式•設定清掃、加油基準使用條件的遵守•設定設計能力及負戴的界限值研究超負戴運轉弱點對策•設備操作方法的標準化•設定與改善零組件、零件的使用條件•設定與改善施工基準•安裝、配管、配線•迴轉振動部位的防塵、防水•環境條件的整備塵埃、溫度、濕度、振動、衝擊劣化復原劣化的發現及預知•共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出•設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出•日常檢點基準的設定•故障處所MTBF分析及壽命推定•更換界限值的設定•設定檢點、檢查、更換基準•檢討異常徵兆的掌握方法•檢討劣化預知的徵兆及測定方法修理方法的設定•分解、裝配、測定