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425130011001010101101000101001011425130011001010101101000101001011FTF—2课程目录1.数字化生产管理和TQM2.生产现场质量管理3.QCC应用工具4.全面质量管理TQM5.改善系统建立与管理6.QCC改善系统应用讲义中部分内容为参考资料，并不全部讲解。425130011001010101101000101001011FTF—3一、数字化管理与TQM425130011001010101101000101001011FTF—4生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费425130011001010101101000101001011FTF—5标准工序与作业单元•标准工序：包括加工、搬运、停留、停滞、数检和质检等六个单元，由这六个单元组成的生产流程，并对其中的每一个作业单元的标准工时、定员和标准用料进行标准化，就叫做标准工序；•标准工时：在一定的工作方法条件下，任何正常的作业人员，可以以正常的速度完成每一个作业单元工作的时间，就叫做标准工时。425130011001010101101000101001011FTF—6标准化管理的基本条件•基本前提：–生产现场5S的有效实施–有序的生产管理–经常性的员工技术培训•基本条件：–正常合理科学的作业环境–确定而合理的工作方法–胜任的合格员工–正常的速度425130011001010101101000101001011FTF—7划分作业单元的技巧1.科学制定以作业单元为基础的产品生产流程图，即以加工、搬运、停留、停滞、数检和质检为单元2.如果有必要，对六个单元进行第二层次的划分，明确作业细节，并充分考虑作业条件与方法的改变3.根据产品的具体情况确定作业单元划分的细致程度①明确的开始与终止点②工时太短的单元不宜再划分，可采用连续测时③必须区分手动作业与机器自动作业④注意规则单元与不规则单元，例如每操作十次的工具清理。425130011001010101101000101001011FTF—8生产作业流程图•生产作业流程图：–按照生产现场平面布置图和实际的生产详细过程，使用六种状态和五种方式的符号描述出来的生产流程425130011001010101101000101001011FTF—9二、生产现场质量管理1.质量意识管理2.质量文件的管理3.可视化与质量管理4.质量重灾区分析与管理425130011001010101101000101001011FTF—101、质量意识管理•生产会议与质量分析会•班前会与质量管理•质量曝光台与质量管理425130011001010101101000101001011FTF—11生产系统三大会议质量分析会成本分析会生产计划会425130011001010101101000101001011FTF—12质量分析会1.KPI指标与质量分析会2.质量分析会报告案例3.质量分析会实施步骤425130011001010101101000101001011FTF—13以质量管理为主题的班前会•模块化的班前会•以质量管理为主题的班前会–质量培训教材的编制–以质量管理为主题的班前会的实施步骤425130011001010101101000101001011FTF—14质量曝光台与质量意识1.集中展示的质量曝光台2.质量事故发生地展示的质量曝光台425130011001010101101000101001011FTF—15质量展示台案例——良好表现425130011001010101101000101001011FTF—162、质量文件的管理1.质量文件的管理2.质量管理手册3.质量文件的质量标准425130011001010101101000101001011FTF—173、应用可视化管理提升现场质量彻底看板管理样品照片加强光照颜色应用红牌作战标准管理425130011001010101101000101001011FTF—18看板管理质量篇425130011001010101101000101001011FTF—19照片管理质量篇425130011001010101101000101001011FTF—20加强光照质量篇425130011001010101101000101001011FTF—21颜色应用质量篇425130011001010101101000101001011FTF—22红牌作战质量篇425130011001010101101000101001011FTF—23标准管理质量篇425130011001010101101000101001011FTF—244、质量重灾区的分析•产品质量环节的分析•质量重灾区的分析•质量重灾区应用步骤425130011001010101101000101001011FTF—25产品质量环节的分析1.制作以“加工、搬运、停留、停滞、数检、质检”为单位的质量形成过程流程图；2.通过质量问题的统计分析，确定质量问题的“重灾区”；3.通过数据统计，确定质量问题的性质，制定具有针对性的质量问题解决方案；4.执行质量问题解决方案；5.巩固改进效果，修订SOP,进行培训；6.循环以上的工作过程，持续改进和提升各个质量环节。425130011001010101101000101001011FTF—26质量环节分析案例作业单元搬运中的质量因素停留中的质量因素加工中的质量因素检查中的质量因素425130011001010101101000101001011FTF—27四、TQM的应用工具425130011001010101101000101001011FTF—28排列图•意大利经济学家帕雷托所发明，朱兰博士将其应用到了质量管理工作中来。•案例：某化工机械厂对已经制造的15台尿素合成塔的焊缝缺陷返修所需工时进行统计分析，见下表：425130011001010101101000101001011FTF—29排列图•确定分析对象•确定问题分类项目•收集和整理数据•作排列图•根据排列图，确定影响产品质量的主要因素425130011001010101101000101001011FTF—30排列图之因素分析•主要影响因素：累计频率在0－70%左右的因素，是影响产品质量的关键原因，为A类因素。一般情况下不超过3个•有影响因素：累计频率在70-90%左右，对产品质量有一定的影响，称为B类因素•次要因素：累计频率在90-100%左右，对产品质量仅有轻微影响，称为C类因素。425130011001010101101000101001011FTF—31因果分析法•又可以称为鱼刺图。•编制因果分析图的主要步骤：1.先由左向右画一个宽的箭头，箭头指向就是被分析的质量问题2.分析造成质量问题的可能原因，按照5M1E对原因进行分类，每一个类型为一个分支箭头3.在各种主要原因的基础上，再分析其产生的第二层、第三层原因，用分支箭头表示。425130011001010101101000101001011FTF—32鱼刺图示例425130011001010101101000101001011FTF—33焊缝质量鱼刺分析图425130011001010101101000101001011FTF—34对策表方法•对策表方法是在使用排列图和鱼刺图找出质量问题的主要原因以后，寻找解决方案的具体办法。•焊缝问题的对策表见下图：425130011001010101101000101001011FTF—35对策表图2425130011001010101101000101001011FTF—36制作对策表的关键•6W：–What：目标–When：时间–Where：地点–Why：依据–Who：负责人–Whom：配合者•3H–HowMuch：质量–HowMany：数量–H：How方法•1C：cost：预算、成本控制、效益核算425130011001010101101000101001011FTF—37控制图•控制图又称为管理图和监控图，用于分析和判断工序能力是否出于稳定状态，是否有不正常的现象出现等使用的，带有控制界限的一种图表。•控制图，是把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。•控制图的基本原理是把造成质量波动的六个原因（人机料法环和测量）分为两个大类，一类是随机性原因（偶然性原因），一类是非随机性原因（系统原因）。425130011001010101101000101001011FTF—38控制图425130011001010101101000101001011FTF—39控制图的作用•能够有效判断生产过程工序质量的稳定性•及时发现生产过程中的异常现象•查明生产设备和工艺装备的实际精度•为制定工艺目标和规格界限确立了可靠的基础•使得工序的成本和质量称为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响成都425130011001010101101000101001011FTF—40TQM的思想基础和方法依据TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan1.分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图2.分析问题产生的原因鱼刺图3.寻找核心原因排列图、相关图4.针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C425130011001010101101000101001011FTF—41TQM的思想基础和方法依据实施Do5.执行和贯彻计划和措施按计划执行，严格落实检查Check6.检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action7.总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化，修订SOP，效益核算8.把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划425130011001010101101000101001011FTF—42改善系统方法总揽425130011001010101101000101001011FTF—43四、全面质量管理TQM425130011001010101101000101001011FTF—44质量管理发展历史概述•改善系统发展历史概述•世界范围内TQM的实施状况和代表人物？•TQM八大原则•PDCA、戴明和改善系统•TQM的人员管理425130011001010101101000101001011FTF—45改善系统发展历史概述•1961年，通用电器公司质量管理部部长A.V.Feigenbaum博士提出“改善系统”的概念•在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意程度。425130011001010101101000101001011FTF—46TQM的四个发展阶段•第一阶段：1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从美国引进质量管理，到了1970年，质量管理逐步渗透到企业•第二阶段：70年代开始，日本人开始把质量管理当成科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行质量管理•第三阶段：1986年，ISO把改善系统内容和要求进行了标准化，并于1987年3月，正式颁布了ISO9000系列标准•第四阶段：质量管理被上升到了企业经营管理的层面。（Feigenbaum,朱兰，石川馨，久米均等博士）425130011001010101101000101001011FTF—47我国的TQM发展•1978年9月，机械部在全国范围内开始了第一个“质量月”活动•1979年，质量管理协会成立•1980年，《工业企业改善系统暂行办法》•1990年以后，开始贯彻执行ISO9000质量标准和质量体系认证•20年来，QC小组注册数量达到1554万个425130011001010101101000101001011FTF—48TQM八大原则1、以顾客为中心组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望2、领导作用领导者建立组织相互统一的宗旨、方向和内部环境。所创造的环境能使