TPM-价值流

TPM回归本质-价值流重要旅行地图他开发了物料与信息流图作为绘制流程的目视化标准方法大野耐一无法一眼识别出浪费(特别是交界区域)成为丰田流程改进的标准–作为一种共同的语言成为丰田业务规划的工具之一现在价值流图已被实施精益企业作为标准改进工具，并在许多行业作为战略规划方法什么是价值流价值流分析活动的输出现状图:显示现时物流和信息流识别浪费和系统问题未来图:显示目标物流和信息流减少浪费，实施精益系统实施工作计划达到未来状态设定变革计划优先权1xDailyOCT2shiftsC/O%UPProductivityVASpaceBeforeAfterProducttravel120seconds0min90%5boxes/person/hr2ft^2150ft600Ppcs155NPpcs5,400Ppcs3,940pcsInformationflowProductflowManualPush+++SHIPPINGSHIPPING527,600sec/shift++++++I2700P1440NPI950P500NPI355OCT2shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeProductivityVASpaceBeforeAfterProducttravel200seconds0min90%95%or72.9%12.5pcs/person/hr2ft^225sec256ft355pcs400Ppcs500NPpcsInformationflowProductflowManualPush+++ASSEMBLY#2127,600sec/shiftOCT2shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeCellProductivityVASpaceBeforeAfterProducttravel40seconds0min90%95%or72.9%10pcs/person/hr2ft^235sec30ft125pcs0pcsInformationflowProductflowManualPushGRINDGRIND127,600sec/shiftAuto55seconds375IOCTAutoC/O%UPFPYorRTYVATimeProductivityVASpaceBeforeAfterProducttravel30seconds30min90%85%or59%150pumps/person/hr2ft^25sec660ft550pcs2,100Ppcs1,285NPpcsInformationflowProductflowManualPushPAINTPAINT260sec/shiftEPE3daysOCT3shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeCellProductivityVASpaceBeforeAfterProducttravel160seconds60min90%98%or74%10pcs/person/hr0.5ft^215,000sec1200ft190pcs250pcsInformationflowProductflowManualPushHEATTREATHEATTREAT340,000sec/shiftAuto54,000secondsI340OCT3shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeVASpaceBeforeAfterProducttravel55seconds90min90%95%or72.9%2ft^235sec25ft125pcs150pcsInformationflowProductflowManualPushTURN#2TURN#2140,000sec/shiftAuto45secondsVASpace/Machinespace2/35275IOCT3shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeVASpaceBeforeAfterProducttravel45seconds90min90%95%or72.9%0.25ft^245sec25ft225pcs150pcsInformationflowProductflowManualPushMILLMILL140,000sec/shiftAuto55secondsVASpace/Machinespace0.25/25IOCT2shiftsC/O%UPFPYorRTYVATimeVASpaceBeforeAfterProducttravel45seconds0min90%95%or72.9%0.5ft^245sec500ft125pcs150pcsInformationflowProductflowManualPushTURN#1TURN#1127,600sec/shiftAuto55secondsVASpace/Machinespace0.25/25375FORGINGRMFORGINGRM0.4D21D0.2D0.3D0.4D0.3D1.5D4.1D100S100S100S54.1KSec95Sec200Sec90Sec120Sec45S45S35S15KSec35Sec25Sec5Sec500’25’travel25’1200’30’256’660’150’450’价值流分析－现状图MRP生产控制50ftcoils200T冲压过程出货装配厂2装配厂1冲压焊接2冲压焊接1每2周更换产品1次27,000秒可利用稼动率=85%换模/换线时间1小时C/T=1秒27,000秒可利用两班倒稼动率=80%换模/换线时间10分C/T=45秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间10分C/T=38秒增值时间=18.4秒生产前置时间2×周每日宝钢厂装配厂6周预测每日订单90/60/30天预测每周传真18,400件/月-12,400”L”-6,400”R”2班倒1车=20件27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=61秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=39秒5天1秒1.8天38秒7.6天2.6天45秒2天61秒4.5天39秒=23.5天钢带5天4600L2400R1100L600R1600L850R1200L640R2700L1440R1%理清这些问题，展现现状诊断的结果…怎么来的？怎么去的？怎指挥调度的？怎么做出来的？平准化排产缩短供应周期现状图绘制的十大步骤1.选择价值流识别主要价值流分析产品族分析顾客需求2.绘制整体作业流动3.识别关键指标4.完成数据表5.绘制等待天数6.填充时间线7.计算增值比例8.绘制原材料供应9.绘制信息流10.识别改善项目TPM价值流分析8123456789101112评审者日期部门负责人负责人相关人员及部门评审计划××××年度价值流计划××××年月计划全公司目标价值流环价值流目标量化结果公司（部门）价值流负责人设备工程部/部门设备维修组工会日期：产品系列：TPM价值流计划个别改善•生产效率化改善•生产效率化提升4阶段•个别改善12步骤个别改善目的测定生产效率，消除8大损耗，通过个别改善建立突破性改善体系通过个别改善建立确立预防保全的体系措施识别设备效率的8大损耗树立改善课题，实时突破性改善建立有效的设备管理体系参与者管理、制造工程师与设备保全保养人员生产效率化改善1、生产效率化改善的定义降低投入，或者提升产出的改善2、生产效率化的目的①发挥设备固有的能力②发挥人的最高能力③保持管理系统的最佳状态三种能力综合达到极限时，是生产效率化效率产出投入2损失统计-记录3.趋势–分析4.部署–解决1.损失定义生产效率化提升四阶段设备停止Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS材料能源有效能源良品重量良品数量投入能源材料投入(数量、重量)不良Loss初期效率Loss切削Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss阻碍单位成本效率化的3大LOSS计划停止其他规定Loss(1)故障Loss(2)型号切换Loss(3)刀具切换Loss(4)启动损失Loss其他停止Loss(5)瞬间停止Loss(6)速度低下Loss(7)不良修理Loss阻碍设备效率的8大LOSS晨会等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)负荷时间运转时间价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数工时经过时间设备人作业Loss工时編制Loss工时操作Loss工时停止Loss(13)測定調整Loss(9)管理Loss(10)動作Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)能源Loss(16)模具/器工具Loss等待指示的Loss等待材料Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss额外工时保全点检（8）计划停机TPM角度损失定义分类损失名称定义阻碍设备综合效率的7大损失故障损失LOSS故障所致的损失，慢性或突发性的故障造成的停产、维修和部件更换的损耗，故障是可以避免的，5分钟以上产品变换而换模换线、调整损失LOSS因计划更改需进行机种转换，即换线换模试模导致的停止损失刀具、工具交换损失LOSS指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要定期或临时更换而停止之损失启动损失LOSS在生产开始时设备启动、预热、试运转、调整，加工条件直到稳定为止所发生的损失。瞬间停止LOSS因供料或工件堵塞、感应器的动作不良等所导致的设备暂时停止（5分钟以内）或空转之损失。用简单的处理（如：将工件移走与重新设定）设备就会正常运转速度降低损失LOSS实际速度小于原设计速度或改良速度所发生的损失。不良修改的损失LOSS因生产不良而废弃或者整修所导致的损失16大损失的定义（1/3）分类损失名称定义阻碍设备负荷的损失SD损失（又称计划保全损失）LOSS偏差（SHUT-DOWN）损失是指，因为定期点检整备或法定点检之故，在生产计划阶段中做有计划性的设备停止之损失阻碍人效率化的损失管理损失LOSS待料、等待台车、等待工具、等待指示、故障等待、修理等管理不合理所发生的损失。动作损失LOSS违背动作经济原则的损失，换线换模、调整作业、更换刀具等作业因技术差别所发生的作业时间损失编制损失LOSS岗位设置不合理或结构性失调，如多工序、一人多机之间的空闲损失和生产线不平衡所造成的损失。物流损失LOSS供给、配送方面，如搬运材料、产品、台车等物流作业时间损失。测定调整损失LOSS为防止不良品的发生、流出，而频繁实施测量、测试、检验、调整之作业损失。16大损失的定义（2/3）分类损失名称定义阻碍单位成本效率化的损失能源LOSS投入能源（电力、水、天然气、燃料等),未有效用在加工上的能源损失。模具、夹具损失LOSS伴随着模具、夹具、工具的寿命破损所做的制作、维护、修补甚至丢失而发生之费用的损失。成品率（转换）损失LOSS材料投入量（重量/数量）与良品产出量（重量/数量）之差异所致的损失。16大损失的定义（3/3）设备综合效率OEE逻辑图OEE%=负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间故障损耗换型/换料8大损耗停止损耗速度损耗不良品瞬间停顿速度损耗不良品制造启动暖机XX时间加动率(A)性能加动率(P)良品率(Q)总生产时间管理损耗管理损失OEE–因子时间加动率×100性能加动率×100良品率×100运转时间负荷时间90%以上99%以上95%以上纯运转时间运转时间良品数量生产数量项目内容计划停止早会5计划保养10合计15机械停止次数123456合计故障2020换模调整1515更换刀具5510暖机其他缺料15分15合计60短暂停机（次数）采购部//////////12次加工部///3次物流部//////7次合计20加工速度10小时测定0.6817小时测定0.71品质检查检查除外///3次备考斜杠或者正字来记录。损失记录和趋势121234567891011记