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1TPM全面生产管理2目录序概论——如何认识设备管理与TPM1.设备管理在企业管理体系中的重要性2.设备管理的主要内容3.设备管理的形成与发展4.设备管理的几种形式5.为什么传统的管理模式会导致设备性能快速衰减6.传统设备检查的几种形式7.传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区8.TPM雏形的出现9.TPM的产生及其演进过程10.企业目前普遍采用的三种设备维护模式11.TPM思想的先进性12.什么是TPM（王家尧老师的定义）13.TPM管理体系是什么14.我国企业目前在设备管理上所存在的问题15.TPM能给企业带来的绩效16.TPM的首要目标17.TPM的八大支柱详解18.TPM给我们带来了什么样的思想冲击19.世界500强推行TPM的绩效20.国内推行TPM成功的企业例：一汽马自达轿车公司开展TPM的绩效21.如何消除中国企业推行TPM的的难点22.TPM给企业带来的竞争力提升23.TPM的设备故障观——佛教思想与TPM一、启动TPM，保证企业脱胎换骨，跨入优秀的行列1.TPM推进的十四个阶段2.TPM的最终目标33.TPM推进的基本方针与年度策略展开4.TPM推进的衡量指标——PQCDSM5.推进TPM要克服的十个思想误区6.推行TPM的七个阶段性变化及企业经营管理难点问题的发现、控制与消除7.如何启动TPM8.如何培养员工具有问题意识9.推行TPM所必然面临的抵抗情绪10.如何从组织角度保证TPM的推进11.TPM推进四个管理机制的重点与难点的消除12.保证TPM正常运行的六个必要条件13.如何才能创建适于开展TPM的管理环境14.TPM管理体系对企业各功能的支持15.TPM四项职能的操作流程二、推行自主保全，将设备故障消除在萌芽状态，减少设备管理精力的损耗1.什么是自主保全2.推进自主保全活动的意义3.自主保全的工作流程4.详解自主保全活动的七个步骤5.成功开展自主保全所要解决的问题6.自主保全有效推行的三大法宝7.推行TPM的基础——5S5S推进的五大误区与正确解读8.如何理解5S与TPM的作用9.建立自主保全的管理体系9-1、如何建立自主保全推进体系，以消除生产车间的抵触情绪9-2、如何建立自主保全评价体系，以保证TPM的顺利实施9-3、如何建立生产现场改善体系，以减少自主保全的执行难度三．推进专业保全，实行属地管理，大幅度减少停台时间1.什么是故障，故障发生的三种时间类型2.处理突发性故障的三原则43.发现、控制和消除设备故障的五个着眼点4.什么是专业人员的预防保全5.计划保全的主要内容与推行步骤6.如何从时间的角度去建立预防保全体系7.如何从专业的角度去管理预防保全体系8.如何从点检的角度去执行预防保全体系9.如何从设备的状态去运行预防保全体系10.建设预防保全体系的三个重要措施11.专业预防保全的八项管理内容12.专业保全人员日常工作的五项内容13.成功推行预防保全的九条措施14.专业预防保全的五个关注重点及解决方法15.把流程型生产线的停机台时降到最低的保全对策16.设备润滑的管理流程17.设备润滑管理的八项工作任务18.设备润滑的“五定”管理19.如何正确划分自主保全与专业保全的职责20.专业保全四个阶段七个步骤的展开及难点消除21.建立专业预防保全体系的六个程序22.建立预防保全体系的十个必要保证23.保证预防保全质量可靠、运行高效的五个措施24.预防保全体系运行的衡量指标25.设备点检制与专职点检员26.什么是点检制的五层防护线27.什么是“三位一体”点检制28.设备点检制的“八定”29.设备点检制的六大要求30.点检制日常运行的12项工作31.设备点检制的相关标准32.TPM推行的两大法宝之——MTBF533.TPM推行的两大法宝之——MTTR34.预防保全的五类管理文件35.建立以设备故障模式为基础的信息管理系统，降低设备保全成本36.设备信息管理系统的使用功能37.推行预测式保全，大幅度降低停机台时，降低备件库存成本38.预测保全的工作程序39.如何运用PM分析法推行预防保全40.如何建立设备故障模式，进行及时、有效的故障分析41.如何定义设备故障模式，进行有效的预防保全42.建立设备故障模式的工作程序四、切实推进个别改善，减少停台时间1.个别改善是TPM推进的利器2.个别改善所应用的方法3.如何寻找个别改善的切入点4.有效推进个别改善的八步骤5.如何利用OEE查找企业的浪费与改善潜力6.详解设备的九大损失7.详解OEE计算公式8.运用QC七大手法进行设备故障分析及管理9.通过4M对企业经营管理的16种损失进行分析五、如何进行设备前期管理，从源头控制停台的发生1.什么是设备的前期管理2.设备前期管理的主要工作是什么3.前期管理的六个目标4.前期管理要关注的14个原则5.如何对新购设备进行验收6.如何保证设备的完美投产7.如何进行设备寿命周期LCC(LifeCycleCost)分析8.如何归纳设备管理成本9.设备的履历管理及相关表单6六、如何通过TPM实现产品生产过程的质量保全1.质量保全与TPM的关系2.推进品质保全的六步骤七、如何通过TPM的推进，实现安全管理活动的展开1.开展员工提案活动，调动员工积极参与TPM的热情2.开展TPM的教育训练，提高员工技能水平3.开展安全与卫生改善活动，建设没有安全问题的生产现场4.实现间接部门的效率化改善，为TPM的腾飞助推序概论——认识设备管理与TPM1.设备管理在企业管理体系中的重要性设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。2.设备管理的主要内容1)前期管理2)台帐管理3)工模夹具4)备件管理5)保全计划管理6)操作和维护管理（日常使用和点检保养）7)故障分析、维修质量管理与档案管理8)设备运行指标管理9)技术管理和设备改良10)经济管理3.设备管理的形成与发展71)设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：2)在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。3)上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。4)随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。5)为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全”（BreakdownMaintenance，BM），即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。6)这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。7)上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951），既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。预防保全-PM的开展包括三个方面活动：A.设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。B.对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。C.对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。4.设备管理的几种形式1)事后检查：事故之后的检查。2)巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。3)计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。84)特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。5)法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。5.为什么传统的管理模式会导致设备性能快速衰减在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：其运转情况无法准确统计。1)本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；2)维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：1)修理设备过程中。2)等待设备发生故障的过程中。3)观看设备修理中。6.传统设备检查的几种形式传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：1)阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。2)片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，重视短期内的效益，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。3)封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。7.传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区1)购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。92)相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。3)工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。4)对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。5)很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。6)没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。8.TPM雏形的出现经过长期的实践，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：1)记录日常检查结果和发生故障的详细情况。2)对故障发生源进行有效的改善。人们开始需要不发生故障的设备，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。从设备的设计、制作、安装的前期管理阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护