TPM

TPM全员生产维护管理TotalProductiveMaintenanceTPM培训教材福友企管2019/10/12课程内容TPM介绍…………背景.定义.目标TPM内容…………全员.操作者的任务自主保养…………阶段.层次总设备效率………稼动率.合格品率TPM与安全………事故源.安全的概念2019/10/13TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。何谓TPM？2019/10/14预防保养PreventiveMaintenance何谓TPM？生产保养ProductiveMaintenanceTPM预防保养PreventiveMaintenance事后保养BreakdownMaintenance纠正保养CorrectiveMaintenance保养预防MaintenancePrevention有利的预防保养ProfitablePM2019/10/15●预防保养(PreventiveMaintenance-P.M.)就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。●事后保养(BreakdownMaintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。●纠正保养(CorrectiveMaintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养保养。●保养预防(MaintenancePreventive-M.P.)用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。2019/10/16预防医学PreventiveMedicine预防保养PreventiveMaintenance每日预防健康点检早期治疗每日保养(润滑、清洁、调整、点检)点检(诊断)预防性维修(提前更换)预防保养PreventiveMaintenance2019/10/17●通过员工参与，使设备效率最大化。●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。●保持设备使用寿命最大化。●提高员工技能，培养员工的专有经验。TPM的方针2019/10/18●ＴＰＭ的产生与转变》1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称ＴＰＭ)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获ＰＭ优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为ＴＰＭ奖)。因此，日本电装可以称得上是ＴＰＭ的MODEL企业，当然也可以说是ＴＰＭ的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。》1989年转型：ＴＰＭ从初期的「生产部门的ＴＰＭ」到目前「全公司的ＴＰＭ」的全新展开，从以往强调5支柱到目前8支柱，从6大损失至16大损失的改善，甚至目前有所谓21大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。在经济趋向零成长的时代里，ＴＰＭ的该如何对应，其任务备受关注。前些年自美国风行的Re-engineering，在ＴＰＭ也是保有其精神，尤其在CE(ConclusionEngineering；新制品˙新设备的初期管理体制)方面，可以说彻底发挥这种精髓。》1998年新发展：最近，有关CIM、ISO9000及ISO14000的验证取得，已经成为ＴＰＭ优秀奖获奖厂商在实施ＴＰＭ活动中的一环。以往，ＴＰＭ总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施ＴＰＭ的本钱，鉴于此，各国在近几年也在致力研究推广适合中小企业的ＴＰＭ，期使整体产业都能受益。(本讲义最后附一篇讨论中小企业的文章『ＴＰＭ不再是大企业的专利』，请参考。)2019/10/19TPM的定义TPM（Totalproductivemaintenance）全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM（Totalproductivemanagement）全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.1971年：以达到设备的最高效率为目标建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与从高阶主管到第一线全员参加以自主的小集团活动来推动PM1989年：以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门从高阶主管到第一线全员参加以重复小集团活动来达成零损失1971年与1989年TPM的定义比较2019/10/111TPM的目标零不良零故障零灾害2019/10/112●总体效率(盈利能力)●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养)●全员参与全员的定义2019/10/113●预防老化●测量老化●复原老化机器的健康管理TPM目标达成时的效果设备操作效率提高成本降低库存最小化工作效率提升个人有满足感TPM中操作者的任务使零停机成为现实消除浪费源提高操作技能，增加机器的性能注意并纠正小问题，阻止大问题2019/10/116●设备问题直接影响到操作者的工作●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生让我们一起行动起来防止浪费2019/10/117●停机时间1.设备故障2.整备和调整●速度浪费3.空转和短时间停机4.减速●缺陷5.制程缺陷6.产出减少六大浪费Losses哪种浪费最大收集浪费数据，决定哪种是最严重的？2019/10/118●有效浪费Availabilitylosses1.停机/次品breakdowns/failures2.安装/切换setups/changeovers●表现浪费Performancelosses1.小的停滞minorstoppages2.减慢速度reducedspeed●质量浪费Qualitylosses1.次品和返工defectsandrework2.启动和产量浪费startupandyieldloss六大浪费的理解请注意细小的问题注意并纠正小问题，阻止大问题2019/10/119修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化改善始于复原Improvementbeginswithrestoration2019/10/120●故障排除往往没有解决真因●反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施为什么要问“为什么”？2019/10/121●两种类型的浪费＊功能丧失＊功能减少●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生生产延误和出现次品减少功能也是一种浪费2故障发生的时间初始故障时期随机故障时期磨损相关的故障时期机器为什麽会出现故障？1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上误操作缺乏维护疏忽退化3我们的任务是预防停机接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态监视轻微的异常现象设备维护的基本条件d维护的基本条件每天的常规点检复原恶化的状况追查根本原因h了解设备系统的知识整体点检明白设备的工作原理知道我们应当点检和维护什麽f零停机活动习惯基本的作业--清扫.润滑锁紧螺栓坚持相关标准复原老化提高操作和维修机器的技巧2019/10/124●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况＊每天的常规点检dailychecks＊复原恶化的状况restoringdeterioration＊追查根本原因pursuingrootcauses保养基本条件2019/10/125●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓●坚持相关标准●复原老化●提高操作和维修机器的技巧零件机活动2019/10/126整体点检●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么了解有关设备系统的知识2019/10/127●异常点定位●修理和复原●设定点检的标准●知道正确的操作程序●追查问题的根本原因并阻止其发生如何才不会损伤机器2019/10/128●丧失标准功能●较长时间的设置调整●经常闲置●短暂停机●较慢的加工速度●可操作时间较少设备失效2019/10/129●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)●建立保养小团队(遵循七步法)●质量保证●保养部门制定保养计划●通过教育训练提高技能水平5个基本的改善领域2019/10/130●保养良好规范的基本条件●遵循适用的操作程序●复原环旧设备●明确和改进设计问题●提高操作和保养技能五大对策2019/10/131谁的职责？五大对策生产维护维护基本条件遵循标准操作修复环旧设备改进设计问题避免人为失误TPM与TQM的比较TPM1971年TQM1961年目的企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所管理对象设备面入手（输入侧原因）品质面入手输入侧结果）达到目的的方法实现现场现物的应有形态（硬体指向）管理的体系化（软梯指向）人才培育固有技术中心（设备技术，保养技能）管理技术中心（QC手法）小集团活动公司正式职务别活动与小集团活动的一体化自主的圈活动入门手法5SQC中心形态上—下（管理中心型）上—下与下—上混合型目标彻底排除损失，浪费（零指向）PPM要求的品质2019/10/133TPM推进的基本想法在既有基础上，由公司自主推进由各部门积极去改变现状打破“没有办法”思想，向无国境挑战不断制订挑战目标，探求终极效率以目的为导向，做必要之对应作法上：·重视过程·进步要靠不断的兴利除弊·乐业圈、改善提案、配合运作2019/10/134TPM展开的八大重点设备效率化的个别改善自主保养体制的确立计划保养体制的确立MP设计和初期流动管理体制的确立建立品质保养体制教育训练管理间接部门的效率化安全、卫生和环境的管理立刻行动，开始TPM！2019/10/135TPM中TOTAL的定义全员参与TotalMembers总体效率TotalEffectiveness设备一生的维护TotalMaintenanceSystemTPM在各部门的重点课题主题部门研发设计部门采购部门生产部门管理部门行销部门个别改善(小集团)事务合理化事务合理化生产力提升事务合理化事务合理化自主保养事务合理化事务合理化字保养体制事务合理化事务合理化计划保养------------计划保养体制(保养部门)------------MP设计和初期流动管理设备开发体制(设备研发部门)------●------------品质保养(ISO9000)开发业务系统供应商管理系统品质保养体制●●教育训练全公司阶级别·职位别·职能别教育管理效率化CE系统采购效率化------事务流程效率化通路管理效率安全卫生与环境管理●●●SHE系统●TPM推进组织形态个别改善委员会自主保养委员会计划保养委员会初期管理委员会品质保养委员事务改善委员会安全卫生委员会进修委员会专门委员会全公司推进委员会部门推进委员会课推进委员会监督者推进委员会TPM业务小集团专门委员会TPM推进室从生产部门TPM到全公司TPM工厂工厂工厂工厂TPM面1TPM面2高级管理阶层企划财务人事总务管理生产开发营业2019/10/139●TPM的准备阶段(步骤1～步骤6)●TPM的实施阶段(步骤7～步骤12)全员生产保养阶段2019/10/140●步骤1:在组织中激活导入TPM的培训普及运动●步骤2:建立推动TPM的组织机构●步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPMTPM的准备阶段(步骤1～步骤3)2019/