TPM7642376

全员生产维护TotalProductiveMaintenance2008年4月3日ＴＰＭ的定义1.以建立出追求生产系统效率化极限的企业体质为目标2.在现场现物所构筑的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求「零故障」、「零不良」、「零灾害」，防止所有损失于未然3.由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门4.从高阶主管到第一线全员参加5.以重复小集团活动来达成零损失TPM的五大支柱最高设备综合效率全系统预防维修所有部门全体参加从领导到每个员工小组活动动机管理综合设备效率（OEE）以设备综合设备效率最大极限为目标综合设备效率（OEE）综合设备效率＝设备利用率人工效率合格品率OEE＝AvailabilityPerformanceefficiencyQualityrate综合设备效率（OEE）使用率＝作业时间净有效时间Availability＝OperatingtimeNetavailabletime净有效时间＝总有效时间－计划停机时间Operatingtime＝Totalavailabletime-Planneddowntime计划停机时间=休息＋5S＋集会＋预防维护＋培训Planneddowntime＝Breaks+5S+Plannedmeeting+Preventivemaintenance+Training使用率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：Availabilityissometimesreferredtoasuptimeormachineutilization：使用率计算人工效率＝(标准周期时间×总生产数量)作业时间Performanceefficiency＝(IdealcycletimeTotalpartsrun)Operatingtime人工效率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产。Performanceefficiencyissometimesreferredtoasthroughputefficiencyorequipmentperformanceefficiency.Itreflectswhetherequipmentisrunningatitsfullcapacityorspeedforindividualproducts.人工效率率计算合格品率＝(总生产数量-总次品数量)总生产数量Qualityrate=(Totalpartsrun-Totaldefects)Totalpartsrun总生产数量=合格品＋拒收品＋返工品Totalpartsrun＝Goodparts+Rejectedparts+Reworkedparts总次品数量＝拒收品＋返工品＋报废品＋退货Totaldefects＝Rejects+Reworks+Scrap+Shipbacks合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：Qualityratesometimesreferredtoasthroughputefficiencyorfirstruncapability.合格品率计算二：2个目标GoalsofTPM1.零停机ZeroBreakdowns2.零缺陷ZeroDefects目标GoalsofTPM1.零停机ZeroBreakdowns2.零缺陷ZeroDefects我们的任务是预防停机接受新的思维方法Adoptanewwayofthinking做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态Developadailyroutineforkeepingequipmentintopoperatingcondition监视轻微的异常现象Watchforslightabnormalities三：3大浪费停机时间（设备效率）速度（人工效率）缺陷（合格率）四：4大模块（维护）预防保养PM事后维护BM纠正维护CM维护预防MP内容预防维护PreventiveMaintenance生产维护ProductiveMaintenanceTPM预防维护Preventivemaintenance纠正维护Correctivemaintenance维护预防Maintenanceprevention事后维护Breakdownmaintenance有利的预防维护ProfitablePM预防维护(P.M.)预防维护(PreventiveMaintenance-P.M.)就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断（点检）及早期治疗（早期维护），但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防维护。事后维护(B.M.)事后维护(BreakdownMaintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。纠正维护(C.M.)纠正维护(CorrectiveMaintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可维护性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无维护麻烦的材料及备品等改良维护保养。维护预防(M.P.)维护预防(MaintenancePreventive-M.P.)用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来维护费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。五：TPM的方针TPMPolicy消除3大浪费提高设备效率（团队完成）建立维护小团队；质量保证设计时明确和改进问题制定维护计划通过教育训练提高技能水平六：团队自主工作6要素现场（REALWORKPLACE)现物（REALPARTS)现实数据（REALDATA)快速反应（QUICKREACTION)逻辑思考（LOGICALTHINKING)在岗指导（ONJOBCOACHING)六：团队自主工作6要素三现主义：现场、现物、现实；QRQC:1.QUICKRESPONSE快速反应2.QUICKCONTROL质量控制七：TPM自主保养七个层次1.初始清扫－操作者意识到清扫就是点检Initialcleaning-operatorslearncleaningisinspection2.脏、乱的因果对策分析Countermeasuresforthecause&effectofdirt&dust3.制定清扫和润滑的标准DevelopmentofCleaningandlubricationstandards4.整体点检Generalinspection5.自主点检Autonomousinspection6.标准化Processdiscipline7.彻底实现TPMFullimplementationoftotalproductivemaintenanceTPM五大支柱新解综合效益最大化；寿命周期损失最小化：零事故，零故障，零缺陷，零等待，零投诉，零库存无限的追求横向全员：所有部门参与；纵向全员：从上至下投入；小组活动：TPM的基础和细胞。七种浪费SevenClassesofWaste库存WasteofInventory动作WasteofMotion运输WasteofTransportation等待WasteofWaiting过量生产WasteofOverproduction过多流程WasteofoverProcessing纠正WasteofCorrectionTPM的评估优秀TPM小组的标志每个成员都能积极地提合理化建议；每个成员都能自觉、自主地参加“5S”活动；每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序；每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。小组具有自主维修的能力。点检实施检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。点检实绩管理记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。层次2:消除问题源和消除死角在源头停止问题扩散Stopcontaminationatthesource使问题最小化Minimizecontamination调整设备使得清洁和润滑更容易Modifyequipmenttomakecleaningandlubricationeasier利用点检视窗使得点检更容易Useinspectionwindowstomakecheckingeasier层次3:建立清扫和润滑的标准清扫,点检和润滑设备的人应该为这些工作准备工作标准Thepeoplewhoclean,inspect,andlubricateequipmentshouldpreparethestandardsforthatwork层次4:指导进行整体点检从维修和工程方面了解设备系统Learnaboutequipmentsystemsfrommaintenanceandengineering提高点检和发现故障并排除故障的技能Developinspectionandtroubleshootingskills层次5:协调活动使维修工作合理化,在生产和维修中间进行适当的分配Streamlinethemaintenanceworkanddivideitappropriatelybetweenproductionandmaintenance谁的职责?五大对策5Countermeasures生产Operations维修Maintenance维护基本条件Maintainingbasicconditions遵循标准操作Adheringtostandardoperations修复坏旧设备Restoredeterioration改进设计问题Correctdefectsindesign避免人为失误Preventhumanerrors层次6:标准化和持续改进标准化生产过程中的各个方面Standardizeallaspectsoftheproductionprocess优化你的可视控制并且同维护一样应用于生产中.Refineyourvisualcontrolsandapplythemtoproductionaswellasmaintenance自主维护关键:监控进程回顾小组的成绩Areviewoftheteam’sachievement不是测试,只是一个学习的机会Notatest,butalearningopportunity你的成绩的认可Recognitionofyouraccomplishments点检时发现问题就贴上标签,可以使问题突出化Tagequipmentproblemsnoticedduringinspectiontomakethemvisible解决问题然后拆除标签Correctproblems,thenremovetags七：MTBFMTBF是MeanTimeBetweenFailure的缩写，中文意思是「平均故障周期」。定义：零件或Unit故障后至下一次相同状况发生故障的时间平均值。MTBF的目的零件或Unit的寿命或信赖度整体的维护成本估算点检、维护之周期设定分析表制作五步骤:步骤1.决定分析对象步骤2.故障资料收集步骤3.故障MAP的绘制步骤4.编制MTBF分析表步骤5.故障解析及对策检讨七：MTTRMTTR是MeanTimeToRepair的缩写，中文意思是「平均修复时间」。定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。MTTR的目的评估修理技能