TPMAm0-7培训

TPM基础知识孙振成2013.07.221为什么要学习和推行TPM？导入1）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）3导入问题一:生产中的6大损失4导入问题二：人员对待设备的态度生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！5导入怎样改变现状？？6TPM导入TPM——工厂全面改善的利器TPM概述AM自主维护PM计划维护TPM核心工具箱41237TPM推行实务58TPM概述1重点：1、TPM的概念2、TPM的本质3、TPM的目的4、TPM的系统构成5、操作人员与维护人员的主要责任1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1.TPM概述一、TPM的发展历程9美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入韩国80-90再发展日本60-70发展为TPM101.TPM概述1.TPM概述全员所有部门全员参加的意思生产追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero维护，维持以效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.二、TPM的概念11三、TPM三大思想（TPM本质）1.全员参与的小集团活动思想2.预防思想3.“0”化思想1.TPM概述四.TPM四大活动目标TPM目标：●灾害“0”化●故障“0”化●不良“0”化●浪费“0”化12板:活动板作用:①信息交流.②知识共享.③自我展示物:活动的对象.三现：现地.现物.现实人:活动主体五.TPM三要素1.TPM概述13○改变对设备管理的、全员的思考方式。☞我是操作的人你是维修的人(X)☞我的设备由我来维护(O)○熟知设备保全的技能与技术。☞设备不可运转(X)☞设备专家级人员的培养(O)设备体质改善企业的体质改善○设备的效率化☞设备5S活动的彻底☞设备6大LOSS的消除○生产性、品质、利益的提升○创造一个明亮、愉快的现场人的体质改善六.TPM的基本理念(三大改善)1.TPM概述14七、TPM目的:（双赢策略）人的体质改善设备的体质改善体系的体质改善培养适应变化的人才发挥设备的极限能力业务效率的极大化操作员保全要员自主保全能力电器机械设备安装/保全能力管理者-解决问题能力-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化-无人自动化-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公生产性BPR生产性管理物流改善文件管理报告简单化会议效率化运营体制-责任和权限明确化-培养人才全员参加的TPM活动企业的体质改善++1.TPM概述155S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)自主维护计划维护个别改善教育训练品质维护间接部门效率化安全与卫生设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化八.TPM八大支柱1.TPM概述16建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障,缺陷的可能性--包括产品，材料，和影响生产的设备项目。支柱主要系统:项目管理系统故障,缺陷记录系统反馈系统设计方案分析系统…17设备初期管理支柱-目标和系统1.TPM概述提供系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显露化.识别损失并对其进行优先排序,提供解决问题能力。提高设备综合效率及人员的劳动生产率.培养熟知浪费的人才.支柱主要系统:损失收集及分析因果分析(W-W)改善系统集中式改进七步法…18个别改善支柱-目标和系统1.TPM概述制定有效的教育培训系统,减少因技能和知识的短缺而造成的损失,及因培训系统无效而造成的损失.支柱系统:培训需求分析技能评估培训计划系统培训评估系统在线培训(OJT)自我培训…19教育训练支柱-目标和系统1.TPM概述改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。建立不产生不良的品质体系.支柱主要系统:质量保全十步法P-M分析法良品条件管理(QM)质量因素管理(Qfactor)…20品质保养支柱-目标和系统1.TPM概述通过流程分析提高工作效率和效果,消除不增值流程;并通过标准化维持系统产出.构筑支持部门业务改善的体系.创建无缺陷的工作环境.支柱系统:职能分析流程改造五步法日常管理系统5S…21间接部门效率化支柱-目标和系统1.TPM概述建立安全管理系统,排除不安全状态和不安全行为.创建保障员工，设备的安全，保证无事故，无意外的环境。支柱主要系统:安全巡视系统行为记录及反馈系统风险预测系统安全图绿十字日历。。。22安全与卫生支柱-目标和系统1.TPM概述复习1：基本概念总结基本概念内容定义以效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动本质三大思想目标四大目标要素三大要素基本理念三大改善系统构成八大支柱目的通过改善人和设备的“素质”来改善企业的素质。231.TPM概述九.TPM推行的必要性1.TPM概述241）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）●灾害“0”化●故障“0”化●不良“0”化●浪费“0”化25生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！1.TPM概述261.TPM概述故障——人故意使设备产生故障为什么这样说？27ZeroBreakdownPrinciple零故障法则隐藏的异常现象Hiddenabnormalities故障只是露在水面上的冰山一角Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷ExposehiddenabnormalitiesandpreventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities1.TPM概述28为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有计划的修理定期点检提高精度、可靠度“零”错误的修理技术保养部门的任务技术支持活动使用部门的任务自主保养活动信息交换“零”操作错误的技能零故障的五种对策1.TPM概述291.TPM概述TPM关键2个支柱305S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)自主维护计划维护个别改善教育训练品质维护间接部门效率化安全与卫生设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化31AM自主维护2重点：1、AM开展的8大阶段2、AM0、1、2阶段的主要目的、开展的方式方法3、AM相关的概念322.AM自主维护一、自主保全的意义TPM小组全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义：自主:自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理自己的设备自己管理成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化☞遵守设备基本条件的活动:清洁、紧固、注油☞遵守设备使用条件的活动:日常保全自主保全目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动◎现场整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的改善活动◎工具、部品的定量/定位管理◎备品、文件、办公室、卫生间大清扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大清扫◎不合理发现及复原.漏泄、破坏、振动、发热、生锈.哄动、噪音、污染、错误动作1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、点检基准的日常管理◎通过作业标准的作业管理◎定期点检的预防保全3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书◎发生源对策.污染、故障、不良、灾害◎困难部位改善.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、困难部位改善2.AM自主维护二、AM的7STEP（八大步骤）◎确认技术核心要素◎制定个别目标技术水平◎技术要素教育的实施◎工程总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检1.确认不良现况5.原因根除2.进行复原6.条件设定3.评价7.条件管理4.分析原因8.条件改善6STEP:展开8字工程品质保证◎确定个人经营目标◎制定改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理◎驱动装置◎油、空压◎电子系统4STEP:设备总点检2.AM自主维护352.AM自主维护1.小集团活动思想2.微缺陷思想3.即实践思想自主保全：在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动自主保全三大思想自主保全7STEP体系图※“0”STEP是一切TPM活动的基础0STEP（二整三清）1STEP初期清扫2STEP发生源.困难部位对策3STEP清扫.点检.注油假基准书4STEP总点检5STEP自主点检6STEPSQM深化7STEP自主管理设备基本条件整备技能中心品质中心－擦拭（清扫）－紧固（点检）－注油0STEP目的：去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。创造有规则.清洁.可视化的工厂。二整三清（5S.0STEP）定点照相前后●开始活动前，首先照现场的现状。●比较活动前·后，可以认识到活动的重要性。●POINT-定点照相:在同样的地点同一位置同一方向照相。-照相日期:在照片上标注照相的日期。-彩色化:彩色比黑白更能体现。TPM自主保全“0”STEP2.AM自主维护实施全员清扫准备清扫工具共享清扫方法选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫?●活动方法?●活动要领?-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位被污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失●“1”Step活动初期清扫TPM自主保全“1”STEP2.AM自主维护导入教育-1Step展开的理解-初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解:OPL2)清扫时安全确保:运转中/停止中3)现象分析(定点照相)4)初期清扫的实施:寻找不合理6项目-微缺陷、脏的去除-基本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不安全点的寻找5)改善活动:自己/支援6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step完了诊断→