TPMAM培训PPT

全员生产维护TPM-自主保养（AM）一.TPM（全员生产性保全活动）（1）．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功1、为什么要实施TPM(2)．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施TPM(1)、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。2、认识TPM设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工(2)、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。中国管理科学院(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。TPM的发展史3、TPM的起源及演进发展(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。TPM的发展史(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPM的发展史(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的发展史(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM的发展史(1)、从美国式的PM到日本独自的TPM供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM的发展史(2)、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入(1)、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础4、TPM精髓(2)、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。(3)、a、全员参加为基本TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。(3)、b、重复小团队是执行力的保证5、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。----丰田神话基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。附、全员参加的重复性小组活动组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团5、TPM的八大支柱人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱一.如何有效开展设备自主保全活动【定义】自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。1、什么是自主保全？1）、自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化2）、自主保养展开的七个步骤自主保全的意义自主保全给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能，知识●清扫、点检、注油●我的设备我管理●发现异常的能力=点检能力●不合理复原，小故障修理能力●消除生产损失●消除问题的原因●分析能力的提高◆设备专家级的操作员工◆实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所2、自主保全活动的体系建立自己的设备自己管理自主:和自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理设备成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化•遵守设备基本条件的活动:清扫，紧固、注油•遵守设备使用条件的活动:日常保全3、自主保全活动的必要性这就是我们现场的实质1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面潮湿又滑○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○保温材、保温盖等脱落3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员”○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解整理：明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。整顿：为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净顺序3顺序2顺序1整理清洁：维持整顿的状态清扫习惯化：熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候都能正确实践4、展开自主维护活动的具体步骤清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理改善创造效率-污染,脏-弯曲,磨损-异味-异常动作-震动,摇晃-变色-漏水,飞溅-被弄乱(管道、线路)-破裂，破损-松动、晃荡-异音,发热-锈、凹凸、龟裂-破损，脱掉（1）Step：设备初期清扫导入教育-1Step展开的理解-初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解:OPL2)清扫时安全确保:运转中/停止中3)现象调查(定点照相)4)初期清扫的实施:寻找不合理6项目-微缺陷、脏的去除-基本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不安全点的寻找5)改善活动:自己/委托6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step结束诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6项目寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表※自我诊断合格后，申请事务局TOP诊断合格证进入2Step初期清扫推进流程初期清扫是?实施全员清扫准备清扫工具共享清扫方法选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫?●活动方法?●活动要领?-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作、故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。MyMachine活动方法1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。①装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活