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工程机械焊接件通用技术条件JB/T5943-1991技术要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合图样要求。3.2.2用于焊接件的材料（钢板、型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按材料标准规定，检验合格后方准使用。3.2.3对无牌号和无合格证书的焊接件材料需进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。3.2.4钢材在下料前的形状偏差应符合有关国标和冶金行标的规定；否则应予矫正，使之达到要求。矫正时，其伤痕深度：钢板应小于0.5mm，型钢应小于1mm。3.3焊接零件在下料后装对前的未注公差尺寸的极限偏差和未注形位公差3.3.1零件尺寸极限偏差3.3.1.1机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。手工气割的板材、型材（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表2规定。3.3.1.2气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差应符合以下规定：当板厚小于或等于18mm时，气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差按GB1804中H16（h16）的规定；当板厚介于18-30mm时，气割孔（圆盘）直径的极限偏差按H16(h16)放大0.5mm；当板厚大于30mm时，气割孔（圆盘）直径的极限偏差按H16(h16)放大1mm。3.3.1.3弯曲成型的弧形零件尺寸公差应符合表3规定。3.3.1.4刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表4的规定。3.3.2零件形位公差3.3.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表5规定。直线度应在被测面全长上测量。3.3.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表6规定，歪扭误差应符合表7规定。3.3.2.3板材零件切割边棱或经风镐铲过之边棱的直线度公差为边棱长度的2/1000,但不得大于3mm。板材零件刨边后，边棱的直线度公差为边棱长度的0.5/1000,但不得大于1.5mm（见图1）。3.3.2.4板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表8规定。3.3.2.5板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得不大于相应尺寸的公差之半（见图2）3.3.2.6型材零件切割断面对其表面的垂直度，以及型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）3.3.2.7弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆度和弯角，应符合表9规定。3.3.3切割要求3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表10规定。气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度不得超过气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。3.4焊前要求3.4.1所有零件需检验合格后，方可装对。3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量应符合GB985和GB986的有关规定。焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量：a.钢板对接（见图4）；b.型钢对接（见图5）；c.装对对接接头，应符合表11规定；d.装对工字梁与箱型梁，应符合表12规定；e.装对截面复杂的结构时应符合表13规定；f.装对管路时，管壁间的偏移量（见图6）。3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。3.5焊接要求3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工的要求，应与正式焊接时相同。3.5.3首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后，方能施焊。3.5.4焊接作业应按GB9448的有关规定。3.5.5禁止在非焊缝区引弧。3.6焊后要求3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表14规定。3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差，不得超过加工余量的2/3，并应保证有不小于2mm的加工余量。3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内，不得大于1.5mm；在全长不得大于全长的1.5/1000，最大不得超过8mm（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。3.6.4焊接件平面度未注公差值应符合表15规定（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图7）。3.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。3.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250-500℃）时进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）下进行。采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成造成拉、压应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。3.6.10焊缝表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。3.6.10.1焊缝表面质量分级按表16规定。3.6.10.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表17规定。3.6.11焊缝内部缺陷3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝，应按GB3323的规定；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求，普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。3.6.11.2对钻孔检验的焊缝，其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝，其根部未焊透深度（见图10）：Z≤0.2δ，但不得大于2mm，气孔或夹渣的直径不得大于2mm，且在一个检查钻孔内不得多于一个。3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定。3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。4试验方法4.1焊后必须对焊接质量进行检查和验收。4.2用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸。4.3用目测、渗透探伤和磁粉探伤等方法检查焊缝外部缺陷。4.4用射线照相、超声波探伤或钻孔方法等检查焊缝内部缺陷。4.5焊缝密封性试验4.5.1工作压力小于300kPa的焊缝，可用煤油试验密封性。试验时，气温不得低于+5℃。在试验件外部焊缝上涂白粉，内部涂上足量煤油，经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后，再进行试验。4.5.2工作压力大于300kPa的焊缝用水压试验密封性时，按下列规定进行。4.5.2.1水压试验时，周围空气和试验用水的温度均应高于+5℃，否则应有防冻措施。4.5.2.2试验充水前，内部应清理干净。充水时，必须将试件内的空气放尽。充水后，容器外表面上的结露应予以消除。4.5.2.3水压试验的试验压力，不得小于工作压力的1.5倍。4.5.2.4压力达到试验压力时，保压时间不少于5min，在该时间内允许表压有波动，但不得低于试验压力；若在焊缝上发现渗漏或潮湿，须将缺陷部分铲除重焊后，再行试验。4.5.2.5实验过程中，不准修补焊缝；亦不准敲击焊缝。4.5.2.6试验完毕后，应将水全部放净。4.6焊缝机械性能试验a.焊接接头冲击试验按GB2650规定进行；b.焊接接头拉伸试验按GB2651规定进行；c.焊缝缝金属拉伸试验按GB2652规定进行；d.焊接接头弯曲及压扁试验按GB2653规定进行；e.焊接接接头硬度试验按GB2654规定进行；f.焊接接头应变时效感性试验按GB2655规定进行；g.焊缝金属和焊接接头的疲劳试验按GB2656规定进行。5检验规则5.1焊接件由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收。5.2焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按3.6.1-3.6.11条要求进行检查。重要焊接件，应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验。一般焊接件，应逐件进行焊缝外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检，抽检方法由制造厂根据产品批量大小和质量水平，按GB2828在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。5.3焊缝内部缺陷检验、密封性检验、射线探伤及机械性能能检验，按图样或订货技术要求中的规定进行。5.4焊缝的钻孔检验5.4.1凡遇到下列情况之一，可进行钻孔检验；a.焊缝一面咬边，另一面有焊瘤；b.焊缝表面多气孔、缩孔；c.焊缝有较显著不均匀的焊波；d.焊缝外部发现其他异常现象，质量检验部门认为需要者。5.4.2钻孔的位置和数量由质量检验部门决定。5.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm时，钻头直径必须使焊缝的横截面剖开，并包括每边母材金属1-1.5mm；当焊缝宽度大于20密码时，钻孔可在焊缝上进行，则需钻到熔合区为止。5.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时，则应再钻孔以确定缺陷的边界，缺陷处应铲除重焊，焊后再加倍钻孔检验。若未发现不符合要求的缺陷时，须将所钻之孔焊满。5.5经射线探伤的焊缝，长度不小于焊缝全长的30%；当发现有缺陷时，则应在原缺陷附件作补充透视，补充透视长度等于该焊缝已透视部分的长度。如补充透视再发现缺陷时，则全部焊缝应进行透视。5.6评定为不合格的焊缝，须经质量检验部门同意后方可返修。同一焊缝最多返修次数不多于二次。禁止用捻缝、氧乙炔火焰吹熔及敷焊等方法修补。6标志、包装、运输和贮存6.1经检验合格的焊接件，在非加工表面上应附有制造厂质量检验部门的标志。6.2焊接件出厂应附有合格证书，其中须注明：a.制造厂名称或代号；b.焊接件名称、图号（或订货合同号）；c.数量；d.检验与试验结果。6.3焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定。