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TPM活动实用表格2007年10月7日及时地润滑仔细地点检仔细地点检缺陷登记台帐No机械名缺陷内容发现缺陷发现者发现日纠正缺陷纠正者结束日缺陷种类部位设备名称:我的决心:自己检验:MyMachine车间：班组：姓名：TPM自己保全（清扫、加油）基准书制定日期Line名工序名项目№清扫.检验.各处设备名实施方法工具措施方法消耗时间担当周期班周月年设备编号设备略图项目№加.换油处油种加油方法油量工具消耗时间担当周期日周月年清扫检验加油12341234担当班长签字操作者签字12换油1234点检部位标签[尺寸：纵3.7cm×横3.7cm]每日点检编号NO：点检部位:检查时间每周点检编号NO：点检部位:检查时间每月点检编号NO：点检部位:检查时间给油部位标签[尺寸:外园4.2cm]给油部位每日给油部位每周给油部位每月油品责任油品责任油品责任技能培训的评定表部门姓名性别工号参加工作时间技能科目基础知识基本技能安装拆卸机械识图电气知识安全知识详细内容1次评分2次评分3次评分备注说明ONEPOINTLESSON教育流程图：PM人员教育O/PLESSON确保→→教育题目部门制造部讲师名冯骥教育日期05.8.13检查日期05.8.20电瓶叉车的使用方法生产线班长及PM班实际操作教育李忠永贾翔李希明刘军路政曹禺张成宝王瑞实际1.在使用前先用控制杆调整好叉子，长杆控制叉子上下动作，短杆控制叉子角度。2.行驶前须将控制把下压，用红色推钮控制前进或后退。3.如遇紧急情况，按下急停钮。电瓶插车使用方法课程名对象日数目的主要内容讲师人数TPM经营者课程部长级以上经营管理1天理解TPM本质并认识TPM展开程序之各步骤中干部所扮演的角色§TPM概论§TPM展开的12步骤§展开TPM的5根柱子§TPM展开时干部所扮之角色外部专家24人TPM管理者课程课长股长级2天理解TPM之本质，并确认做为TPM推进负责人所须知的TPM5根柱子之具体的进行方法。§TPM概论与展开步骤§设备效率改善之进行方法§零故障之观念与进行方法§自主养护之观念与进行方法§计划养护之观念与进行方法§设备初期管理§品质保全之观念与进行方法外部专家24人TPM师资课程课长、股长级而受过TPM动展负责人之课程者3天“TPM”现场领班养成课程之公司内部讲师资格。§TPM现场领班养成课程之概要说明§上述课程之教育实习§上述课程之个人用之讲师手册编制外部专家12人TPM现场领班课程技术人员、组班长及领班阶层2天体验做为一个领班为实行TPM所需之具体的进行方法§何谓TPM§设备效率的改善§对零故障之挑战§自主养护之进行方法（1，2）§PM分析（1，2）§设备应有之形态追求外部专家及公司内部之TPM讲师24人例）TPMCOLLEGE课程概要自主保全活动中A、B、C类改善项目区分•水、电、气、蒸汽、工业用气、高压捡漏气体的供应、•排风、排汽、排污装置的检修。•工厂照明检修。办公室用电器件检修区分A类B类C类机械结构机械结构部件影响性能方面的问题如：主轴系统、传动系统、冷却系统、切削分离系统、移载翻转系统等机械防护方面、简单器件更换方面如：防护罩盖等、Air三联件检修、压力表检修、水、气截门检修、设备表面补漆等机械结构维护、点检、保养方面。如：紧固件检修,Air三联件清洁加油冷却系统两器定期排尘污、灯泡更换、漏水、漏气、漏油简单修理等电气控制电气控制系统及显示表、灯、按钮等如：电气控制系统检修、显示表、灯、按钮更换、传感器及保护系统检修。电气控制系统的执行件、信号反馈件简单检修、线整理及照明灯更换等。如：电机、光电、接近开关是否松动工作灯泡更换等简单电气执行件、信号反馈件简单检修、线路整理及照明灯更换等。液压系统•液压控制、传动系统性能方面。如：液压控制系统、传动系统性检修、液压缸、液压阀、管路接头等漏油•液压缸、液压阀、管路接头等漏油方面检修。液压站整备维护。•液压站整备维护。•切削液槽定期整备。气动系统•气动控制、传动系统性能方面。如：气动控制系统、传动系统性检修、气缸、气动电磁阀、压力开关等其它•漏气方面检修。•漏气方面检修。•水、气截门更换•照明灯更换•排污泵减震垫更换。•漏气方面检修。担当准备项目实际完成日项目日程三周四周一周二周改善班运营计划（加工TEAM)1.电机散热器防尘海绵制备2.仿型板制作，布置工具箱3.设备后部电线、管路整理落地线4.设备作业指导书悬挂整理核对、填充、清扫5.C/SH工具箱修复6.ROLR2BRUSH回水管改善7.ROL库存（C/SH前区域）板带制作防滑挡板8.水管、气管开关加装柄9.有机玻璃修复，更换10.部品车损坏轮修复，更换11.设备漏油点改善12.防部品磕伤海绵垫制作海绵壁纸刀塑料泡沫剪刀塑料线包布铁链子抹布填充用笔电焊工料管钳子活扳手塑料板手锯锯条购买手柄购买有机玻璃板损坏车轮工具工料海绵泡沫孙国力张海鹏赵杰8、238、288、268、27PM分析表工程外圆磨床名稱精细磨削加工时进给已停止，但火花不断,到没有火花时,尺寸已小.造成大量废品旋转的砂轮与工件间有火花存在，即有相对运动成員承認（廠(副)長）確認(課(副)長）作成吳明進1.現象的明確化2.物理的解析期間2004.03.16(三現調查，反复多次,确定无疑)成立條件和設備、操作工、材料、方法的關連7.對策結果3.成立條件容許值調查、測定方法測定值判定4.第1次項目判定5.第2次項目判定6.調查、測定方法容許值測定值砂轮在前进切削0用百分表顶在砂轮架,反复测量0OK工件在前进让砂轮磨削0用百分表顶在工件上,反复测量0NG员工操作手法不好,经更换操作人后问题依旧OK材料弹性,经更换机床后问题不存在OK中心孔不圆重新研磨仍不能解决停止进给后工件仍在前进OKNG头架前进(死顶尖)用百分表顶在尾座套桶上发现套桶前进00搪园尾座孔,配加大套桶即可保证OKOK评价设备重要度及维护方法水准定义保养方法A，关键生产设备达成生产目标上影响度很大价值在200万元以上的，承担关键工序的设备或生产线适用预期与预知保养方式B，主要生产设备生产工序上不可缺少，整套价值在20万元以上的设备。适用预期保养方式C，一般设备对没有影响度的零星小型设备适用事后保养方式延平轮胎工厂部门：加工车间设备名称：滚压线设置及部位名养护内容难易度MTBFMTTR负责部门【内／外】负责人OP2006年度备查机电配计油PM123456789101112提出P／R异音负荷电流B6月“减速机没交换C6月FASTER压力调节计B6月“气缸PKG测试C1年EPC装置动作调查B6月X—BANDER设置动作调查C6月COMPENSATOR动作调查负荷量测定B1年预热D／M轴承B6月“减速机油检查及定期收样B6月“马达负荷电流B3月实例）2006年度保养实施计划设备部门维修部门制造部门计划实施确认年度检修计划年生产计划不顺利情况每月工作计划每周工作计划（每周四）每日生产与维修协商会议日常工程假日工程停产工程维修记录填写成果确认验收标准化保养工程实施流程0.0%0.5%1.0%1.5%2.0%2.5%3.0%3.5%4.0%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计02年实绩实绩目标1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计4.22%3.69%3.56%4.00%3.24%2.99%2.39%2.28%3.27%3.01%2.80%3.33%3.74%目标2.9%2.9%2.8%2.8%2.5%2.5%2.3%2.3%2.3%2.3%2.0%2.0%2.00%实绩2.41%2.54%2.31%加工3.34%3.56%4.38%制造1.22%1.25%1.16%区分02年实绩03年去年同期對比目标设备故障率现况加工1.193.243.446.053.834.674.862.642.101.963.863.841.491.543.640.862.283.123.180.752.892.762.481.472.391.361.725.763.612.914.001.546.538.698.794.080.000.501.001.502.002.503.003.504.004.505.005.506.006.507.007.508.008.509.00周无作业率总无作业率制造1.321.050.900.861.560.633.790.120.515.051.511.840.331.410.410.680.571.332.440.790.760.541.831.220.240.331.190.891.080.510.510.370.380.840.490.610.001.002.003.004.005.006.00周无作业率日无作业率2.002.290.001.002.003.004.00总计目标目标第一周第二周第三周第四周故障率%月无作业率第一周第二周第三周第四周月无作业率故障率%BEARR3端面1#12345678910111213141516171819202122232425262728293031BEARR3端面2#ROLR3内径2#12345678910111213141516171819202122232425262728293031ASS’YR3CASE加热第五周第五周C/SHR4偏心1#CYLR1端面1#BEARR3端面2#WELDR1底盖焊接机1#BEARR2端面3#設備故障率日日分析加工2.411.440.950.427.140.142.370.001.002.003.004.005.006.007.008.009.00ROLLCYLC/SHBEARBEAR/PLUBWASH制造1.630.562.140.180.730.000.501.001.502.002.50PUMPASS‘YWELDCASECAP对策1.要求班长对作业者在操作技能上进行培训，提高作业者的操作水平。2.PM班对BEARLINE加强技术支援，提高操作者自主保全意识。原因/对策原因1.作业者的操作水平低，自主保全意识差2.PM班对BEARLINE技术支援力度不强对策1.针对设备不合理点，PM进行改善。2.操作者自主保全能力提高。原因/对策原因1.新设备运行管理不完善2.设备老化目标2.8目标2.8設備别故障分析和对策020004000600080001000012000端面1#内径1#内径2#端面2#内径3#内径4#刷光机清洗机刷光机2#刷光机3#分钟020406080100120端面1#内径1#内径2#端面2#内径3#内径4#刷光机清洗机刷光机2#刷光机3#分钟区分设备名故障现象原因分析措施/对策结果端面2#传感器位置不良，螺钉损坏严重。换型后传感器调整经常不到位，损坏的螺钉没有更换。教育操作者调节传感器的方法并及时更换不良的螺钉。端面1#机床报警无法解除。传感器调整不良。调整传感器位置。内径3#报警频繁。接近传感器损坏。刷光机机床不启动。传感器位置不良。端面1#机械臂愿点不良报警。伺服驱动器不良。修理清洗调整。完成定位电机不转。变频器异常。调整变频器参数。MTBFMTTR教育操作者调节传感器的方法。端面2#完成调节方法已发放目标50目标设备名端面1#内径1#内径2#端面2#内径3#内径4#刷光机清洗机刷光机2#刷光机3#维修时间3555151524751651545001010维修次数1611244115011MTBF1844295002950012297375295001967295002950029500MTTR222151510341153001010020004000600080001000012000端面1#内径1#内径2#端面2#内径3#内径4#刷光机清洗机刷光机2#刷光机3#020406080100120端面1#内径1#内径2#端面2#内径3#内径4#刷光机清洗机刷光机2#刷光机3#MTBFMTTR设备别信赖性和保全性分析日期第一周第二周第三周第四周第五周总故障时间79013810517042371660操作者（A）19511