TPM全员生产保养(ppt)

架构：新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视「全设备的保养与管理」？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失·产量、工时、材料的损失÷交货延迟的损失为何要重视「全设备的保养与管理」？≠品质不良的损失≡信誉不良的损失≈士气低落的损失慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升减少设备劣化，延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故障C.主要原因：劣化與性能降低對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新维持与改善品质安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。维持与改善品质服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在直接的受损就是「这个（公司）差劲」。设备的六大损失1、故障损失＊突发故障损失＊机能故障损失2、准备、调整的损失3、小故障损失4、速度损失5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失慢性损失图解：※慢性损失原因◎无法采取对策◎未采取对策◎已采对策但好不了◎不知它已发生機能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時間降低成本设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少促进安全整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化技术提升良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升结论不要小看设备保养与管理不要只重保养，还要重视管理管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度实践才重要TPM的发展原因美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养PM：1.PM預防保養（PreventiveMaintenance）為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。2.AR事後保養（AfteracidentRepare）於故障與停機後（事後），才予以修理。TPM的发展原因3.CM改良保養（CorrectiveMaintenance）對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。4.PM生產保養（ProductionMaintenance）同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。TPM的发展原因5.MP保養預防（MaintenancePrevention）保養預防（MP）—免保養—易保養—從新設備設計、購製就開始考慮保養—從改善後的開始—造成技術突破TPM的发展原因从「预防医学—预防保养」的观点出发預防醫學日常預防早期治療健康診斷防止劣化預測劣化消滅劣化日常保養(加油.清掃調整.點檢)檢查(診斷)預防修理(事前修換)預防保養TPM的发展原因企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化TPM的发展原因自动化A：技能改变PM水准提升B：结构改变OperatorPM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要日本TPM的实施概况效果：⊥附加价值生产力50%以上⊥突发故障件数1/100件⊥设备运转率50%⊥工程不良率1/10⊥客诉1/4⊥保养费30%⊥库存品50%⊥保养灾害公害到0%日本TPM的实施概况日本TPM的目的以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之LCC設計與垂直設立人的體質改善操作人員：自主的養護能力養護人員：機器設備的保養能力生產技術者：免保養之設備計劃能力TPM的定义TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：「全员生产保养」就是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。为什么要TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对原因管理）技术本位主义杀鸡取卵、不顾未来的方法以为「有组织、有制度」就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PM未重视人性及条件的PM传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）◎1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责◎3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征目的方法特點設備和人的體質的改善，最高效能的使用全員生產保養+品質工程+安全信賴1.健全的组织2.综合的PM3.品质.安全.信赖各部門協力推行委員會小組活動全員參加TPMＬＣＣ的管理保養預防生產保養預防保養信賴性的管理從５Ｓ到安全衛生ＱＣ方法的運用設備生涯管理TPM与PM发展PM的发展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始￣预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）￣生产保养PM`改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960￣保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）￣全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）￣全面设备保养与管理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）￣新TPM1990设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以「设备综合使用效率的计算」，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！突发故障的损失很容易看到慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率—设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！设备综合使用效率的计算：綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率%100負荷時間負荷時間－停工時間時間運轉率性能运转=速度运转率纯运转率%100%100負荷時間－停工時間實際週期時間生產量實際週期時間基準週期時間%100*(標準的)生產數(合格的)良品數良品率设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分／个J：实际周期时间0.8分／个设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：※：%87%100460400CE時間運轉率%5.621008.05.0%100JI速度運轉率%80%100400320%100EG純運轉率%50%1008.0625.0NM性能運轉率%6.42%10098.05.087.0HLT綜合設備效率实施TPM的四大步骤导入—高階主管对TPM的决心—TPM的导入教育与文宣—建立TPM组织—TPM方针与目标的设定—展开TPM的计划设定初期—实施设备的5S及教育训练（—示范的TPM小组组成—建立自主养护体制实施TPM的四大步骤活动期—自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）—设备效率化的个别改善与整体改善—操作与养护技术的提升—表扬与奖励成熟化—TPM的完备化（新TPM化）—向PM奖挑战—性能与生产力之提升化导入期的方法TOP的TPM决心宣示—列入公司经营方针—公开在员工或干部会议（文件）上宣向员工宣导TPM的导入教育与文宣—举办干部TPM的教育训练（分层）—观摩或学习他人的实际经验—加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识导入期的方法建立TPM的推行及实践组织董事長總經理TQM委員會TPM委員會TQM本部TPM總幹事各生產廠各處或部（同左）TPM幹事TQM委員會TPM總幹事各部各課(各責任區)各股或現場(各責任分區)機台或工作區負責人==QCC組織（或QIT組織）推行組織TPM委員會及總幹事分別設於公司TQM委員會及各廠的TQM委員會中實際組織导入期的方法＆推行组织的任务＆以专业的立场【PM分业】分担TQM任务●以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标÷拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)≠拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）≡推动设备观念实践效率改善全部门、全员的PM零故障自主养护小组活动自主养护PM-PM-CM-TPM计划养护的完整活动TEM（制度）设备最高效率使用品质保全设备生涯管理≈举办发表、交流、表扬、奖励的活动…协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法TPM的方针与目标设定(外部壓力)(內部情勢)(基本方針)1.以人性為基礎的管理體制確立各種活動或作業方法達到最高效率的運作（人性與效率）2.必迎接時代的挑戰並站在領先的觀點（前瞻性）3.以人與設備的體質強化與改善，繁榮企業4.零不良零災害零故障5.管理制度系統化眼前的未來的效率化趨勢（自動化）（OA化）省能源化省資源化價格競爭高品質化短交期化OneTouch化無人化公司理念品質需求生產方針養護需求瓶頸與困難要突破的弱點要強化的文化上應改進的（管理點）导入期的方法工时次数%←总合效率提升停工工时降低停工时数减少故障工时减少故障次数减少小修工时减少小修次数减少运转工时提高调节次数减少产量提高不良品下降良品率提高目標指標导入期的方法↑机能改善（同上）→管理力提升每人可操作工时提高机台数↑单位产品工时下降单位产品产量↑↓成本下降单位产品PM费设备费↓°制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零