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TPM-全员设备管理与维护实务TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论第一讲TPM设备管理之自主保全活动第二讲TPM设备管理之计划保全活动第三讲目录公司设备管理第四讲认识设备与设备管理设备管理的相关概念TPM的含义TPM的评价指标设备综合效率OEE第一讲TPM与设备管理概论本讲重点4调查/研究项目决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering设备管理的相关概念3.广义的设备管理(管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域1.何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的LifeCycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。设备管理的评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复”→[保养性]“不会发生故障”→[信赖性]可信性维护性经济性平均故障间隔（meantimebetweenfailures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（meantimetorepair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法什么是TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。•定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。•要点：效率最大化、全员参与TPM活动的目标１、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。个案改善自主保养计划保养教育训练初期管理质量保养间接及科室安全卫生环境生产保养生产技术改革产品开发改革业务改革人才培育制造改革(含配套厂)生产技术改革研究开发改革业务改革营业改革PARTI排除并预防，制造成本损失的制约条件PARTII排除并预防，制造总成本损失的制约条件PARTIII排除并预防，全公司现金流损失的制约条件日常管理(自主管理)→→日常化→→日常化个案改善自主保养计划保养质量保养个案改善自主保养计划保养质量保养生产保养整合TPM活动支柱的概念TPM的活动体系八大支柱的关联TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修全系统（计划保全）生产维修体制TPM现场设备管理清洁点检保养润滑自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）TPM突出以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。推行TPM的评价指标推行TPM的评价指标OEE-缘由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文：设备综合效率或全局设备效率OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间良品率=投入数量–不良数量投入数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）提升OEE提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷故障零化进料等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力效率管理TPM管理OEE-管理OEE负荷时间稼动时间停止的损耗净稼动时间速度损耗价值稼动时间不良损耗故障*事前准备调整时间暂时停机速度降低不良修正材料使用率时间稼动率性能稼动率良品率（综合材料使用率）六大损耗OEE设备综合效率六大损耗与OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的7个步骤自主保全的主要方法第二讲TPM设备管理的自主保全活动本讲重点什么是自主保全操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全活动点检保养(清扫)改善修理紧固加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。范围含义整理整顿清扫是5S中的3S,延续了5S活动基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化点检作业前，作业中，作业后的点检小修理简单零件的换修，小故障维护与排除自主保养的五个范围自主保养观念改变人的心智×我操作，你维护×我不会处理故障×清洁与设备故障无关√清扫即点检√自己的设备自己保养√我能解决问题提升人的技能×无证操作×只懂操作√持证上岗√了解设备√精于保养√能处理故障追求效率最大化彻底的5S活动使设备损失极小化手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保养信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保养性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保养清扫·潜在缺陷的找出·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保养定期点检定期检查定期整备预知保养倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保养改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标自主保全和专门保全的技能分担制造部门的作用1)劣化防止的活动＝1~3STEP•进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；•正确的操作(防止人为的错误)•基本条件的整备•调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现品质不良)•保养数据的记录(防止同样的问题再次发生,反馈MP（MaintenancePrevention）,保养预防设计)2)测定劣化的活动(主要依据5感)＝4~5STEP•日常点检•定期点检的一部分3)对劣化进行复原的活动＝6~7STEP•小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)•故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员•支援专业保养人员的突发修理•可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场•设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(标准化)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保养7STEP活动的展开自主保全的三大法宝•TPM小组会议•活用OPL•目视化管理TPM小组活动报告书發 行1990年10月18日（第５回）圈報告書圈 名 圈所屬單位工具三課－組五班題目 針對第２步驟接受診斷圈領導人張三記錄李四實際作業會 議實習教育參加者：王五、謝川、高武、陳安 李四、張三缺席者：無活動內容總時間(1.1小時)×(6人×(5.5小時)NO項 目實施內容或對策日 期擔當(1)檢討初期清掃（日、夜班）在休息後15分鐘內進行。從10/8全員(2)揭示初期清掃的重點項目。10/8王五１第二步驟接受診斷日，設定於10/22，在這之前，討論今後要如何作呢？(3)將漏油的處置狀況記於管理板上。10/20謝川２雖然已經安裝了防止飛散的外蓋，但還是會從蓋子的隙縫漏出來。(1)測試第8段局部化外蓋。10/20高武陳安３現象的再確認(1)向課長借VTR並拍照實況10/20李四張三(課長評語)繼續第三步驟，並事先了解（課事務局評語）請再增加會議的次數（組長評語）須進行PDCA事例活动管理板的记载项目1行动方针的想法接受课长的方针，并采纳股长，组长的想法，以圈现有的组合上，有什么问题？2进度表行动内容和进度表（谁担任什么工作）3成果记录（指标）设备效率化指标设备综合效率，时间稼动率，性能稼动率的推移，7大损失（故障，不良，短暂停机。。。）的推移结合自主保养的指标作动油，润滑油补充量的推移，清扫，给油时间的推移贴标签的张数，取下标签的张数4重点课题以什么为重点？为什么现在非做不可？下一个课题是什么？5检讨点引起故障，不良时的检讨原因在哪里？遗漏了什么？为什么？今后，要怎么做？6改善事例发现不正常项目实例发现了什么不正常点？改善实例是什么有没有其他工厂的改善实例可供参考？7指出不正常点指出不正常项目的件数，复原和改善的实行计划事例○○组ＴＰＭ活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活