TPM全面生产保养课程

2019/10/11TotalProductiveMaintenance（TPM）全面生产保养课程2019/10/12TPM管理模式的发展•初期的“亡羊补牢”概念—50年代•狭义的“预防保养”概念—60年代•扩展的生产保养观念—70年代•全面生产保养理念—80年代2019/10/13为何导入TPM？！•企业要生存，必须彻底消除损失浪费•严格的品质要求，不允许一个不良发生•多样化需求，多品种、少产量、短周期•人员高龄化、高学历及人员招聘的困难2019/10/14质量经济性企业过程的增值提高顾客满意降低操作成本开发新产品/服务改进产品/服务的营销降低合格成本降低不合格成本开发创新产品/服务改进现有产品/服务减少创新时间。。。。。。提高顾客忠诚度提高信誉扩展市场份额。。。。。。改进现有过程能力提高过程人员素质。。。。。。减少资源消耗和污染减少停工/返工/报废减少退货/赔偿/销毁。。。。。。2019/10/15What’sTPM？•追求生产系统效率化的极限(综合效率),以改善企业体制为目标•追求零灾害,零不良,零故障，预防为主•涵盖企业所有部门•自管理层下至第一线员工都须参与•通过重复小组活动达成零损失的目标2019/10/16How’stheTPM’work？•追求过程的更高增值•追求生产过程的综合效率化•追求设备与人文的整体结合•涵盖研发、生产、管理、行销所有部门•通过人与设备的体质改善，进而改善企业体质2019/10/17资源的可持续利用人—创建企业文化财—均衡资金使用物—强化物力控制信息—充分共享信息2019/10/18TPM活动的八项基础设备效率化的个別改善建立自主保养体制建立保养部门之保养的计划体制提高操作及保养技能训练建立设备初期的管理体制建立品质保养体制建立管理间接部门的效率化体制建立安全卫生与环境的管理体制2019/10/19设备效率化的个别改善•对现有设备的类型、性能进行充分评价•建立设备档案、运行记录•统计设备运转的周期性、偶发性信息•提出常规性、特殊性解决方案•预先保养、提前计划2019/10/110建立自主保养体制•开展以自主保养为基础的小组•统一意志、建立目标•向管理者承诺，以促进自生向创生的转化•自发制订各种计划，并向保养部门呈报•加强小组成员间的协调、沟通、互促•周期性评价保养成果，汇集保养信息，更新目标2019/10/111建立保养部门之保养的计划体制•评价设备的生命周期•预知设备的性能变化差异•收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息•根据生产的特点制订相应的保养计划•为生产部门配置适宜的核心保养人员•力求获得有关设备的所有信息•根据设备资料，规范设备的使用方法•确保相关资源可获得2019/10/112提高操作及保养技能训练•分析小组成员的个人素质及特点•分析设备正常、异常、紧急的征兆•组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训•组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力•对培训和演练效果进行评估，以厉提高•力求经验化向规范化转型2019/10/113建立设备初期的管理体制•关键设备的专人化管理，赋予必要的职责及权限•建立设备评价制度•赋予保养小组必要的自主权利•建立使用规范、阶段性评价准则•使管理体制制度化、人性化2019/10/114建立品质保养体制•分析产品质量与设备运转之间的必然性联系•通过对设备的有效保养控制，实现间接的品质控制•采用PDCA方法，对控制品质的关键设备进行重点控制2019/10/115建立管理间接部门的效率化体制•部门间接口的协调体制•就相应的设备状况、保养方法和人员配置进行交流•生产和保养计划、生产瓶颈间应具有的有效沟通2019/10/116建立安全卫生与环境的管理体制•以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的•识别环境污染和风险因素•制定目标和控制指标，提供切实可行的管理方案•对方案的实施进行控制•针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施•定期评审措施的实施绩效•持续改进2019/10/117TPM的目标•人员方面操作人员：自主保养能力的育成保养人员：自动化设备的保养技术力的提升生产技术者：经济性及免保养设备设计能力的提升•设备方面通过现有设备体质改善的实现的效率化新设备的生命周期成本设计与快速量产2019/10/118TPM实施的12步骤1.管理层的TPM导入决心宣言2.TPM导入培训与宣贯活动3.建立职责、权限及沟通方法4.TPM方针及目标的公布5.制作TPM展开的主计划6.TPM开始誓师大会2019/10/119TPM实施的12步骤7.建立生产部门效率化体制8.建立新产品、新设备的初期管理体制9.建立品质保养体制10.建立管理间接部门的效率化体制11.建立安全卫生与环境管理体制12.TPM完全实施及保养水准的提高2019/10/120TPM小组现场