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TPM(TotalProductiveManagement全面生产维护)讲师：张春烨ETBESTCONSULTINGCORPORATION课程大纲SECTIONI基础篇TPM活动的定义TPM活动的发展TPM活动的八大支柱TPM活动的预期效益SECTIONIII方法篇TPM活动推行步骤SECTIONII技术篇故障、损失对策分析设备综合效率分析最低保养成本模式分析MTBF/MTTR分析MACHINE—QUALITY分析防呆装置LIFECYCLECOST分析目视管理SECTIONI基础篇的定义——活动目标以建立能追求生产系统的效率化极限(综合的效率化)的企业经营体质为目标。以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业经营体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率的最大化”，得到最大的产出，彻底追求零损失。定义——活动对象在已构筑成形的生产系统中，以设备生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的整个设备生命周期，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，还须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。定义——活动范围从生产部门开始，包括如销售、设计和开发、采购、品保、管理等所有部门。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化；换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。定义——活动方式以重复小组活动(自主的和职务的)来达成零损失。有时也叫PG(ProjectGroup)。TPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动，有组织的职务活动对活动的推动是有很大益处的。的演进过程B.M事后保养，Break-downMaintenancePvM预防保养，PreventivemaintenanceP.M生产保养，ProductiveMaintenanceTPM全员生产保养TotalProductiveMaintenancePdM预知保养PredictiveMaintenanceTPM全面生产管理系统TotalProductiveManagementsystem事后保养(Break-downMaintenance)指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。预防保养(Preventivemaintenance)日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。通常预防保养可为下列五项：预防保养日常保养：如清扫、点检、给油、调整等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整理：调整、换油、零件更换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化恢复的修理。保养成本保养频次和项目保养成本示意图停机时间人零件油$$=生产保养（ProductiveMaintenance）简称P.M（1970），是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。生产保养所采用的方法有下列四种保养预防(maintenancepreventive,M.P)：在开始就将设备设计成免保养(maintenancefree)生产保养预防保养改良保养(correctivemaintenance，简称C.M)。针对设备本身改良，以提高信赖度及易维护性。事后保养。对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力。保養預防預防保養改良保養事後保養生产保养示意图须保养—免保养难保养—易保养/全员生产保养(简称TPM，1980前)以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作联系成一体的系统。预知保养（PredictiveMaintenance）设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、监控。预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(OverMaintenance)，期以最适修理周期的技术研究为主体，来推展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。预防保养日常保养巡回点检定期整备预防修理更新修理过多$$$$预知保养振动发热异常压力劣化防锈防蚀决定合适频率节省成本预知保养示意图TS16949要求全面生产管理系统(TotalProductiveManagementSystem,1990年后)近年由于企业所面临的经营环境益趋苛刻，因此，TPM已由传统只注重生产单位的TotalProductiveMaintenance，慢慢地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的TotalPredictiveManagement，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使成本最低。活动的八大支柱TPM所要做的，是为了能快速达成甚至超越顾客的需求所进行的改善活动，而不是一种闭门造车，关在公司内部进行一连串与顾客需求无关的改善，因此这八大支柱所要进行的内容，基本上就是要去思考：有没有更加快速响应顾客的需求？（是否能准时交货？）有没有从改善的过程中创造出更多的价值、更好的品质？（产品质量是否更好？）有没有消除很多无价值的活动，让公司有限的资源做更有效的运用？（成本是否降低？）建立持续发展的企业效率化的个别改善活动自主保养活动建立计划保养体制品质保养活动MP设计及初期管理活动建构教育训练体系管理间接部门的效率安全卫生环境管理全员参与、5S活动效率化的个别改善活动阻碍企业成长的损失要素很多，在此举一些例子来说明阻碍设备效率的八大损失故障损失工程变换、调整损失刀具损失暖机损失小停止损失速度低下损失不良、修理损失停工损失效率化的个别改善活动阻碍事务效率的五大损失采购损失外包损失过程损失物流损失库存损失阻碍人效率的五大损失管理损失动作损失生产组织损失自动化置换损失检查、测量损失效率化的个别改善活动阻碍材料投入效率的三大损失成品率损失能源损失附属材料损失其它损失检检不当之损失、设备闲置损失、市场抱怨损失等等。消除这些损失，增进企业反应力、节省资源浪费、创造价值，就是TPM所进行的“个别改善”活动。效率化的个别改善活动积各项小改善而成为大改善题案改善QCC/QIT6SIGMA——DMAIC典型改善模式——PDCA流程PLANDOCHECKACT1、分析现状3、原因分析4、措施计划5、对策实施6、检查效果7、标准化8、今后打算2、目标建立——DMAIC20%20%20%20%20%评估目前的流程确认重要的输入变数评估满足客户需求的能力找出并施行最佳的改善方案维持改善的流程狀況了解目前的流程和相关的客户的需求定义测量分析改进控制–确定项目的CTQ–流程图的框架–被领导批准MEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL•C&E矩阵法•CTQ•竞争性/战略性分析•MGP（多阶段计划）•流程图•QFD工具使用：–过程流程图–因果图（C&E）–控制图–·排列图（Pareto）–·散布图–·测量系统分析（MSA）–·失效模式与影响分析（FMEA）–·过程能力指数–·顾客满意度指数–描述过程–开始数据的收集–验证测量系统–测量过程能力DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL工具使用：–把握问题–利用图表形象化表述数据–把握原因–利用头脑风暴法广泛搜集可能的原因–整理因果关系–验证因果关系–把握主要原因–找出关键的少数DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL–头脑风暴法–多变量图（multi-Varicharts）–确定关键质量的置倍区间–假设检验–箱线图（BoxPlots）–直方图–排列图–多变量相关分析–回归分析–变量分析（ANOVA）工具使用：–确认可行的原因–优化解决方案–确认方案–6西格马风险评估计划DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL–质量功能展于（QFD）–·试验设计（DOE）–·正交试验–·响应曲面方法（RSM）–·展开操作（EVOP）工具使用：–维持流程–项目的文件化–成果发表DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL–控制图–·统计过程控制（SPC）–·防故障程序（PokaYoke）–·过程能力指数（Cp,Cpk）–·标准操作程序（SOPS）–·过程