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全员生产维护TPM华天谋咨询网（）2目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标61、TPM的定义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM基本内容设备一生的管理事后维修预防维修改善维修焦点改善（个别）、自主维护、计划保养、培训全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工TPM基本内容1、TPM的定义2、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。TPM基本内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石设备5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM基本内容3、TPM活动内容①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全起初的5大支柱增加的3大支柱3、TPM活动内容TPM基本内容1）“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础TPM基本内容4、TPM活动精髓预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。2）全员参加为基本TPM基本内容4、TPM活动精髓TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。3）重复小团队是执行力的保证TPM基本内容4、TPM活动精髓附：全员参与的重复性小团队框架图工段级TPM推进委员会项目经理部长主管公司级TPM推进委员会分厂级TPM推进委员会厂长工段长员工班组长个别班组TPM小集团员工5、TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制全系统生产维修体制TPM现场设备管理清洁润滑保养点检自主维修预防维修维修预防改造维修事后维修TPM基本内容13目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标61）定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)语源:人为的故意引发的设备障碍设备劣化分析1、设备故障故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2）故障的种类设备劣化分析设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷设备劣化分析2、设备故障思考方式的转变故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!!设备劣化分析3、设备故障原因分析1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重设备劣化分析4、加速设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良。设备劣化分析（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。5、设备容易劣化的部位设备劣化分析1)严守使用条件正确使用设备，根据安装说明安装调试设备，根据设备安全操作规程操作设备；2）具备设备5S条件：清扫、紧固、润滑清扫本身也是检查3)使设备恢复正常隐患劣化明显化，使之恢复正常4)改进设计上的缺点5)提高技能—操作技能、设备维护技能设备劣化分析6、预防设备劣化五大对策22目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标6为什么将个别改善放在第一的位置？1)根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。个别改善2)TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。个别改善$$$$$$$$$$$$$$个别改善意义重大积各项小改善而成为大改善个别改善1、个别改善的实施步骤1）准备阶段—基础数据收集、数据分析步骤活动内容准备阶段第一步：对象设备、生产线的选定☉瓶颈线、设备中损失较多的项目☉水平开展价值较大的项目第二步：组成研究小团队☉部门管理者作为领导☉加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战☉小团队在TPM推进事务局登记、成立第三步：对现状损失的把握☉把握并明确损失的现状☉分析损失数据，没有数据的先收集数据个别改善2）实施阶段—改善课题、改善对策及计划步骤活动内容实施阶段第四步：完善课题及设定目标☉根据现状的调查结果，选定改进的课题☉以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制定计划草案☉形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划☉最高领导审核第六步：对现状损失的把握☉为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价☉追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改善实施☉以对策草案为依据实施对策☉必要的场合进行预算处理个别改善3）检查阶段—实施效果验证步骤活动内容检查阶段第八步：效果确认☉改善实施后，确认对各损失的效果☉如果效果不明显，则重新制定改善计划个别改善4）提升阶段—对已改善点的成果固化（标准化），形成单点课程步骤活动内容提升阶段第九步：固化、标准化☉切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策)☉实行作业标准，保全标准等必要的标准化☉为防止再次发生进行教育☉最高领导审核第十步：水平开展☉同一生产线、工程、设备的水平开展☉下一生产线的选择，改善活动的开展个别改善目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标6这就是我们现场的实质1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面潮湿又滑○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○保温材、保温盖等脱落3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫维修人员，自己根本不想找出原因解决“我是操作工，你是维修工”○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解自主保养1、自主保养定义设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保养是自主管理最基本的要求；自主保养2、自主保养基本要求设备使用者：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养及诊断故障；3会处理小事故；自主保养自主保养目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保养体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能、知识●清扫、紧固、润滑●我的设备我管理●发现异常的能力=点检能力●不合理复原，小故障修理能力●消除生产损失●消除问题的原因●分析能力的提高◆设备专家级的操作员工◆实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所自主保养自己的设备自己管理自主:和自己有关的业务，要用自己的能力解决保养:管理维护设备成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化•遵守设备基本条件的活动:清扫，紧固、润滑•遵守设备使用条件的活动:日常保养自主保养①初期清扫②基本目视化③清洁和保养标准④自主点检基准制订⑤建立自主点检巡查机制⑥点检问题改善⑦改善问题标准化3、自主保养展开的七个步骤自主保养清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理改善创造效率-污染,脏-弯曲,磨损-异味-异常动作-震动,摇晃-变色-漏水,飞溅-被弄乱(管道、线路)-破裂，破损-松动、晃荡-异音,发热-锈、凹凸、龟裂-破损，脱掉1、设备初期清扫自主保养导入教育-1Step展开的理解-初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解:OPL2)清扫时安全确保:运转中/停止中3)现象调查(定点照相)4)初期清扫的实施:寻找不合理6项目-微缺陷、脏的去除-基本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不安全点的寻找5)改善活动:自己/委托6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step结束诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6项目寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表合格证进入2Step初期清扫推进流程自主保养设备责任人卡配电柜标示卡半门吊设备标识自主保养—目视化成果分享改善成果—设备目视化机器人安全标识叉车责任人机器人系统组成折弯机完全标识自主保养—目视化成果分享改善成果—设备目视化电缆线名称安全警示标识螺栓紧固各类安全标识自主保养—目视化成果分享改善成果—标杆设备目视化现场论证自主保养—目视化成果分享自主保养（1）清扫标准:设备本色；（2）紧固标注：与设备目视化标注线一致；（3）润滑标准：按润滑台账要求加注规定油品，按目视化标注线加注油品量；3、清洁和保养标准4、自主点检标准制订自主保养列出操作工日常设备点检内容，并加以固化，形成点检表和点检标准作业指导书：1）根据设备结构、保养要求、操作难易程度制订适合操作者的设备日常点检记录表，要求每天工作前、工作中、工作后进行相应设备点检，并留下点检记录；2）根据设备点检内容制订自主点检标准；4、自主点检标准制订自主保养标准作业书涵盖内容：1）点检部位；2）点检内容；3）点检标准；4）点检周期/频次；5）点检责任人；6）示意图；5、自主保养巡检机制建立1）分厂内部：1）以工段长为核心的自主点检巡查机制—工段长定期巡查操作工自主点检落实情况，在点检表上留下巡检记录，同时敦促操作者按要求、按时完成设备点检；2）以分厂厂长为核心的自主点检巡检机制—分厂厂长定期巡查工段长巡检任务落实情况，并留下巡检记录，同时出内部巡