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主讲人：毛永奇我们的目标与您的需求是一致的第一讲TPM内涵进一步认知TPM全员生产保全TotalProductiveMaintenance全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动.全员设备（预防）维护定义:一、TPM基本知识二、TPM的“三全”理念三、TPM活动体系1．TPM两大活动基石2、TPM的八大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPM3、TPM四大目标灾害“零”化故障“零”化不良“零”化浪费“零”化提高综合劳动生产率提高月度能力提高单日能力提高单时能力增加设备提高可动率缩短周期时间延长出勤时间出勤体制对应分秒必争通用线专用化突破性技术柔性技术机械性技术投资性技术四、提高劳动生产率的技术影响设备综合效率（0EE）：停机损失------时间开动率速度损失------性能开动率废品损失------性能开动率第二讲认知设备综合效率（OEE）设备日历时间机器负荷时间会议休息生产作业时间停工测试净生产时间怠工速度损失有价值的作业时间不良损失6大损失①停工、故障②调试、调节⑥启动阶段和产量减少③怠工和小故障④速度降低⑤生产中有次品0-1计划停机0-2教育、早会设备操作中的六大损失可使用损失运行损失质量损失工作时间/日期机器负荷时间会议休息生产作业时间停工测试净生产时间怠工速度损失有价值的作业时间不良损失6大损失①停工、故障②调试、调节⑥启动阶段和产量减少③怠工和小故障④速度降低⑤生产中有次品可使用损失运行损失质量损失传统OEE=时间稼动率x性能稼动率x合格率六大损失和综合设备利用率TPM小组会议选择设备收集数据选择重点和优先次序TPM小组寻找原因,计划改进TPM支持小组作改善动员、培训等标准化和推广应用实施方法第二讲消除和设备相关的损失的对策失效的两种类型功能性损失（故障）功能降低的损失（速度降低，小故障）慢速损失和突发故障损失突发故障损失（关键是恢复）慢性损失发现潜在缺陷防止故障的产生“故障”只是冰川的顶峰故障潜在缺陷粘附在原材料上的灰尘和脏物.磨损,后冲,松动,泄漏、侵蚀,变形,裂纹,裂缝，温度,震动,声音以及其他的毛病从恢复开始恢复基准达到理想情形在修改装置和改变设计前纠正加速劣化尽早发现劣化＊清扫＊计测方法＊基准＊适合的条件＊点检的方法＊预知方法理念问题：像我们自动化水平较高，人力较少的企业生产人员在实施TPM过程中似乎只能做到表面卫生清理的地步？目前我们的生产部门还有不少人有生产是不产生垃圾的，只有维修才产生垃圾。这种想法对吗？手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫·潜在缺陷的找出·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标自主保全和专门保全的技能分担-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事现在的情形-通过设备的基本守则把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者(自我开发)作业者应该追求的理想•公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等)应给予积极的支援自主保全活动•清除浪费作业•减少故障•减少作业时间•提高产品质量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动时间确保对于自身的未来前景实现•运转整备设备信息•对于未来的自身所处位置提高新风是我岗位的体现*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者的长期前景2。操作人员应该具备的4种能力1)的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。2)的能力恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。3)的能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。4)维持管理的能力能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。1)本来业务的保全活动•以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力2)运转部门的自主保全活动支援•设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导•螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导•润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)•点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)•老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理•发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助•日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理保全部门的作用TPM与PM差异区分TPMPM目的与目标以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。手段方法TPM主要依靠员工的自主管理。如日常管理业务（操作、清扫、注油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断修理由保全人员负责。PM中，操作人员只管生产，日常的管理业务、检查、修理等保全工作由保全人员全权负责。活动组织PM不组织全员参与的小组活动。第三讲TPM自主维护重点四步曲清洁和检查1消除问题源和难以清洗检查的区域2清洗&润滑标准3制订检查流程和开展检查培训7定期进行自主维护564现场管理完全自主维护TPM自主维护包括：对照自己制定的标准每天维护了解设备功能诊断和设备有关的缺陷修理设备精确检查设备通过目视控制管理工作场地自主维护给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现操作者我们的设备我们管自主维护的阶段式推进现状调查选题确定对策确立目标任务分解与分配实施结果确认横向展开再确立新目标■示范设备选定■示范团队选定■横向展开自觉维护第一步：清洁和检查清洁和检查1第一步：清洁和检查针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能清洁就是检查检查就意味着发现问题有问题，要么修复，要么改进。两者都需要跟踪和及时改正不改正问题会加速设备损坏5S活动的3大方针■有规律的工作场所■目视管理的工作场所■自主保养的工作场所制造部计划措施实施、进展确认取牌、拍照保存案例将措施推广到所有设备评审措施下上步试点设备清洁步骤1：程序模型TPM标签将标签系于经清扫或检查的问题处。迅速修复问题，然后撤去标签。对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签。通过改进，减少清扫时间问题跟踪步骤1：领导职责启动自主维修研讨，通过和设备的实际接触获得感觉对安全保持机敏的感觉传授基本原理和识别优先区域以控制：安全、操作和污染/通道教导“清洁是检查”管理维修标签列表，确认维修工作顺序迅速实施积累经验以便制定基础标准自主维护第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域清洁和检查1消除问题源和难以清洗检查的区域2第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间需要创造和革新确定污染源我如何才能止住这些污染？发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验发生源对策的推进方法1）细致地调查发生源①根据现场的加工设备，调查以下状况※发生场所、部位※飞散物质※发生源※寻找发生原因②发生量的量化・测定单位时间的发生量。③归纳成发生源对策表・将上述①②的内容记录在「发生源对策表」・绘制简单的设备简图，图示发生源的状况。2）制定发生源对策案对策案研讨的优先顺序顺序１：切断发生源顺序２：减少发生的数量顺序３：防止飞散顺序４：防止侵入发生源对策的推进方法3）发生源对策的试运行最初尝试用纸板箱等做临时护罩。①通过临时护罩确认以下状况・飞散状况・护罩会不会干渉作业・有无作业上的问题（加工时、换型时）②若有问题的话，确认状况，反复改善。保存改善实施内容的记录（照片等）③用护罩对策时应慢慢地考虑局部化４）发生源对策的实施试运行结果较好的话，应正式实施。①使用护罩措施的场合应考虑以下内容・脱卸能够单键化・尽量透明化・清扫应较容易②确认效果，与改善前比较发生量改善追求的效果——清扫容易控制脏的范围断绝脏源防止松动容易点检设点检窗口整理配线设油标使零件更换更容易使切削油、切削的飞溅最小加速切削油流动、减小切削积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置步骤2；程序模型难以触及没地方站立配线管道阻碍检查增加冲洗碎片收集水、油、碎片、粉尘、颜料、灰尘等1、清洁和检查难以触及的区域2.污染源开始清洁时间太长措施TMTMTMTMTMTLEngr.Mngr.工程部经理I.E.Mngr.IIE经理Manuf.Mngr.制造部经理Maint.Mngr.维修经理自主维护小组步骤2：领导职责从步骤1起跟踪问题向TPM小组介绍改善活动鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进促进小组成员提出改进提案管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施自主维护第三步：清洗&润滑标准清洁和检查1消除问题源和难以清洗检查的区域2清洗&润滑标准3..运用团队智慧...树叶=工具树干=人根=文化树枝=方法..第三步：清洗和润滑标准识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定临时标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检清洗和检查者需要了解这些任务的重要性设备必须可以清洗和检查(第二步)清洗和检查所需时间必须包含在日程安排中谋求缩短点检时间部件，项目/基准方法工具频率责任人：上面画三个车：汽车，摩托车、自行车(相象成自已的)案例练习--分组制定临时基准，清扫，点检，润滑基准可靠性分析MTBF(MeanTimeBetweenFailure)=运行时间/总故障件数设备或零件的平均故障间隔时间对我们的帮助:根据平均值判断下次设备可能的故障时间故障率（λ）=1/MTBF某一时段内发生的故障数故障概率（F）=1-R规定时间内和规定条件下发生故障的概率可靠度(R)=e-(λT)规定时间内和规定条件下不发生故障的概率MTBF分析目的设定点检项目选定标准的依据提出防止零部件故障的对策依据提高零部件寿命分析的依据帮助设定备件库存量预估日保养的作业时间标准MTBF分析表制作步骤1.区分选择重点设备或以类似设备或针对设备某重点部位来记录2.故障资料的收集以过去3—5年或至少30件以上的设备故障资料来分析3.编制MTBF分析表□分析表的内容以能记入一年之资料为准□以部位别发生日期顺序记录□尽可能以图形方式或颜色别记号记入以增加易读性□持续记录至设备突发故障至零为止4.故障解析及对策的制定5.应用分析表作故障原因解析及对策的检讨6.对策方法应采用易懂易做的方式,以切实执行步骤3：领导职责对清洁、润滑和检查标准的内容和格式提供指导（确保基本条件的维持）确保标准的安全、易理解和可操作自主维护第四步：制订检查流程和开展检查培训清洁和检查1消除问题源和难以清洗检查的区域2清洗&润滑标准3制订检查流程