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TPM原理一.TPM的含义二.TPM的本质三.TPM的定义四.TPM的基本理念五.TPM的目的六.TPM的必要性七.影响设备效率的6大损耗与设备综合效率的关系八.设备故障九.PM分析简介十.自我维护十一.TPM的团体行动十二.TPM成效总结一．TPM的含义TPM为“TotalProductiveMaintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。生产维护预防维护--预防故障发生.日常维护.定期检查、评估磨损.修理、改进、恢复损耗的设备.改进维护--改善设备以防止故障发生，或使维护更易于实现、更安全维护预防--设计、安装不需要或需要很少维护的设备故障维护--当故障发生后的修理，分为计划性和非计划性修复预防维护--预防故障发生1.日常维护2.定期检查、评估磨损3.修理、改进、恢复损耗的设备改进维护--改善设备以防止故障发生，或使维护更易于实现、更安全维护预防--设计、安装不需要或需要很少维护的设备故障维护--当故障发生后的修理，分为计划性和非计划性修复二．TPM的本质设备的故障预防=人的健康预防（防患于未然）设备的故障预防日常维护（清洁、检查、润滑、调节）定期检查、评估磨损预防修理、磨损配件事先更换正常生产规律必要的锻炼定期健康检查早期治疗人的健康预防三．TPM的定义（一）标准的的TPM定义①以生产系统的综合效率达到最大限度为目标②建立一个着眼于整个生产系统的生命周期，消除所有的意外事故，损坏和故障③包括所有的部门④从高层管理者到普通员工者都参与⑤通过团体合作活动达到零损耗三．TPM的定义（二）生产系统的TPM①以设备达到最大效率为目标②关注整个设备的生命周期，建立一个全员的TPM系统③协调设计、维修和使用部门④从高层管理者到普通员工者都参与⑤通过团体合作协作实现零损耗目标四．TPM的基本理念1．创造赢利的企业素质2．防患于未然（预防哲学）3．彻底排除浪费4．现场实物主义管理5．全员参加，尊重人五．TPM的目的改善人的素质1．操作人员：自觉爱护设备和维护设备能力2．维护人员：检查、分析、评估、改进、修复能力3．设计人员：可靠、安全、易维护的设备设计能力改善设备的素质1．改善现有设备的素质提高效率2．新设备的LCC（寿命周期成本）设计改善企业的素质六．TPM的必要性（一）.严峻的企业环境----信息多样化，新产品、商新技术开发的竟争Q（品质）C（成本）D（交货期）的竟争等(二)企业的适应性---自动化程度高，多品种等七．影响设备效率的6大损耗与设备综合效率的关系TPM的目标之一是设备的效率达到最大，即用最有效的方式利用设备1.故障2.安装和调试3.空转和暂停4.速度下降5.产品缺陷和返工6.原材料利用率下降时间效率性能效率合格率设备综合效率=时间效率x性能效率x合格率停止损耗正常规定生产时间设备运行时间可生产的净运行时间速度损耗创造价值的运行时间毛病损耗八．设备故障1.含义---设备失去规定的功能2.来源及成因---意外引起的（因人而起）3.类型功能时间停止型（设备突发性停止）下降型（可运行，但速度下降或其它功能欠缺）最初故障期（设计安装误差）偶发故障期（不可预见的原因）磨损故障期（磨损和老化）4.零故障的五种措施基本条齐备（日常检查、基础维护）遵守工作指示，正常操作维护设备，消除磨损老化的原因改善设计上的弱点提高操作和维护技能生产操作部门设备维护管理部门（自我维护）（计划保养）5.零故障原则（冰山一角的形象比拟，防患于未然）冰山一角故障灰尘、脏污、原料尘屑磨损、松动、间隙、泄漏腐蚀、变形、伤痕、断裂过热、振动、异响水6.．磨损的类型.润滑不良.感应开关被溶液或油侵蚀而感应不良.磨擦运动零件由于尘屑粘附而过度磨损.铜粉尘悄粘附在电控元件或线路板上引起的短路和漏电误动作.由于散热风扇灰尘粘时过多而导致马达散热不良(2）加速磨损---维护不当或缺乏维护引起的人为加速损耗，例如：(1)自然磨损---正确使用的情况下机器老化引起的功能损耗九．PM分析简介1.定义：PM分析“依据原理、原则用物理解析各种损耗的现象，弄清楚现象的发生机理的方法”，是TPM最有效的故障分析方法，为计划保养和自我维护提供有效依据，为设备维护管理人员应掌握的方法。2.PM分析含义P有现象（phenomena）和物理（physical）二种意思M有机理（）机械（mechamcal）人员（man）材料（material）和方法（method）等意思。3．PM分析的步骤现象的明确化现象的物理解析现象的成立条件研讨现象与设备工具、材料、方法、人的关连性研究应有的基准值（标准）调查方法的研究指出不合适之处复原或改善，以及实施、管理充分地分析现象的状态，发生部位，表现方法、差异等用物理观点解析现象，从原理原则上作说明将只要条件具备必然会导致发生此现象的案例全部整理研究现象成立条件的设备、工具、材料、作业方法、人等的关连性，把估计有因果关系的要素全部编成清单寻找设备精度原标准上缺陷，重新设定基准值（制定新标准）编成的清单要素在实际应用中效果怎样，应研究其调查方法依据实际调查结果，将有现象不符，仍有缺陷等不合适的东西编成清单对各种不合适的东西进行复原或改善，确认有效的东西进行实施管理十．自我维护1.定义自我维护是由设备的操作者而不是由维修人员独立维护设备，具体维护包括：·日常检查·润滑·更换易损·简单维护·异常情况检查·精密检查2．步骤1.清洁和检查---清洁机器上的所灰尘和油污，润滑、拧紧螺丝；找出并解决问题2.清除问题来源和不可见的地方---清洁处理污染源，缩短清洁和润滑的时间3.）订出清洁和润滑标准---写出能保证有效地清洁，润滑和拧紧螺丝的标准4.实施一般性检查---实施技能培训和制订检查手册，用一般性检查找出并纠正设备的轻微异常现象5.实施自我检查---准备标准的自我检查表格，实施检查6.实施可视维护管理---规范并公开建立一套可接受的维护管理标准7.实施稳定的自我管理---保存可靠的平均故障间隔时间数据，作为分析并利用它来改进设备十一．TPM的团体行动TPM团体行动是TPM的基础工作，无论在高层，中层管理还是车间都要执行行动。团体行动的三大秘密武器：1.行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具2.团队会议---会议要求精而短议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果3.．定点课程---只有10分钟左右内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式十二．TPM成效1.有形的成果·故障时间减少直至零·员工劳动强度下降·安全更有保证·生产效率提高（生产出高质量，低成本，货期短的令客房满意的产品）.2.无形的成果·自觉管理“自己的设备自己爱护”·实现故障零，毛病零，员工有一种只要干就能成功的自信·营造一个没有油污，悄屑粉和垃圾，到处都是干净，条理，明亮的车间·给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。但是公司的操作员工，部分设备维修人员和基层管理者仍未完全具有TPM的基本理念，多年形成的与TPM格格不入的不良理念和坏习惯，根深蒂固，非一朝一夕能改变，而这方面应该是推行TPM活动的最大障碍。部分设备维护人员未明确自己的真正职责是管理好自己负责的设备管理设备而非单纯修设备故障.首先应全面了解设备的结构、原理、性能、操作等.其次应掌握维修技术相关的各方面基本知识和维修技巧.再次应掌握PM分析法分析设备存在的各种问题，最后根据TPM的原理如何制订表格和培训振作员工部分设备维护人员应端正以下的错误观念：.设备能生产就行，少一个螺丝或一条传送辊、或一个开关、或一个盖板等不要紧.速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合.等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间.过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行.等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑……操作员工和部分基层管理普通存在以下的观念：.现在派工量这么多，生产太忙了，哪有时间搞TPM.设备有故障，即使掉个螺丝或者开关松脱，打个电话找维修人员下来修，要不公司雇那班维修人员干吗再者帮了也白帮，反正没哈好处.这个不问题不很严重，自己又处理不了，也不报修，反正能生产就行。最终可能会导致大问题……因此.首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急.其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPM活动