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TPM培训TPM全面生产性管理(TotalProductiveManagement)中国“特色”的管理中国人讲实用，实用就是好的，当实用遇见检查后制定标准，又不可能完全按标准执行标准不行，升级制定制度，但对制度规章很反感会在大框里想办法做好工作目的没达到，过程没记录，从头来过，实用就好其实管理就是人和思想的管理实用被打败原则性被打败喜欢制定制度，但不喜欢被制度约束随意性强，只要能达到目的，过程不重要解不开的循环今天培训重点改变“人”和“思想”想要推进TPM管理TPM历程美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入韩国80-90再发展日本60-70发展为TPMTPM的基本概念◆TPM概念的狭义与广义TPM是全员生产保养（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加，但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。TPM最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。TPM的基本概念制造保全参谋局部TPM生产营业集团支援参谋开发全面TPM本公司协作公司供应商合作公司顾客供应链TPMTPM的基本概念全员设备管理（TPM）定义：通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制（TPM），具体含义有以下几点：A、以达到设备综合效率最高为目标；B、以设备一生为对象的全系统的预防维修；C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门；D、从领导者到一线职工全体参加；E、通过小组自主活动推进（PM）（预防维修）。从“设备维修”转到“生产维修”1-BM事后维修2-CM改良维修3-PM预防维修4-MP维修预防5-PM生产维修1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance从“设备维修”转到“生产维修”事后维修阶段（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足生产维修阶段（第三代）事后维修预防维修改良维修维修预防各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄TPM的一般推行步骤我们公司TPM进行到哪一步骤？TPM的一般推行步骤区分程序要点导入准备期1.企业现场预备诊断重点生产线及人员的现场调查2.中高层革新意识教育推进TPM的必要性，学习先进思想3.制订TPM中期推进计划成立TPM推进室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标设定3年的整体计划、1年详细计划导入实施期4.TPM导入教育实践活动阶层别导入教育(管理者,实践小组)样板活动5.设置目标管理板确定重点管理指标并分解6.TPM宣誓大会总经理的TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协助单位导入落实期7.教育训练活性化组长的集中教育，对组员的传达教育8.全员自主管理分步实施的方式，诊断和合格证制度9.设备专业保全体系化改良保全，定期保全，预知保全10.重点改善项目管理项目管理团队活动,小组活动11.提高事务效率管理、间接、支援部门的效率化12.构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理13.构筑情报管理体制开发容易制造的产品，容易使用的设备14.构筑安全管理体制建立灾害“0”、公害“0”体制升华期15.TPM的升华挑战世界一流水平，展开0缺陷活动设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？WHY？？？？？我公司设备管理存在的问题1）全员设备管理（TPM）名义上虽已推行，但理念没有完全认同，主要表现在一下几个方面：①设备使用者还没有担当一、二级保养；②设备使用者5S设备管理没有开始；③大部分设备机电工作还停留在紧急维修阶段；④设备设施不管大小事都是设备部门的事，没有完全建立TPM理念，操作工管操作，机修工管维护1、机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发现征兆的人应该是操作工，而不是维护人员。但在我公司绩效方式主要是生产数量，因此并不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。2、象小轿车一样，使设备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。特别是在使用上要当心、细心，随时发现异常随时排除。有谁会认为车子使用出了故障是汽修厂的责任，那为什么设备坏了就是设备部的责任？设备是否需要操作者的自主保全？设备管理中自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。自主保全的意义改善人的素质改善设备的素质改善企业的素质扩大企业成绩创造文明生产现场提高设备效率彻底进行系统优化消灭设备的6大损失改善全体人员对X我是操作者，你是维修者设备管理的认识√自己的设备自己管掌握设备操作技术本领X不熟练或无所谓操作√培养设备操作能手自主保全设备的6大损失6个损失故障损失——慢性故障或突发性故障造成的损失操作不善损失——因操作失误或错误操作导致设备故障等故障停机损失——停机带来产量不足、质量不稳前期管理不力损失——设计、制造、选型、采购、安装等失误造成的先天不足工序能力不良的损失——加工中的缺陷及返修调试生产的损失——从开始生产到稳定生产的时间段过长什么是自主保全自主保全是以生产部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。按照国际惯例，编制、实施自主保全体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。自主保全活动的必要性这就是我们现场的实质1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面摆放杂乱无章，工字轮满地滚○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○维修工具、生产辅料等未按规定放置3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫机电工解决，自己根本不想找出原因解决，潜意识人为“我是运转人员，你是保全人员”○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解自主保全生产部门的自主保全活动1阶段.堵塞劣化的活动＝1~3STEP2阶段.测定劣化的活动＝4~5STEP3阶段.劣化复原的活动＝6~7STEP①正确的操作,正确调整、调节②基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)③异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)④保全数据的记录(防止再发,反馈到设备部设计)①日常点检(运转中的五感点检,巡检)②定期点检(定期解体点检,定期检修）①小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)②故障.不合理的迅速而正确的联络③突发性故障修理的援助目前机电工在做目前机电工在做目前基本没人做3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2STEP1STEP5S（基础）0STEP自主管理活动7STEP体系图自主管理TPMSTEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品5S活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREAMAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-不合理对策书（PM分析…）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-systemflowchart-自主点检checksheet工程品质保证6STEP活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA...自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet动机改善设备效果减少不良故障改变人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极接近管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第0STEP(事前准备)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始自下而上.自我解决必要问题.开展自主保修步骤的思考方式优秀设备操作人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准☆不合理发现的能力☆防止劣化的能力☆不合理改善的能力☆设备的构造.机能的理解能力☆准确快速点检的能力☆发现异常原因的能力☆设备-品质关系的理解