TPM培训

TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE全员生产维护WhatShallWeTalk…?内容安排TPM活动的发展和TPM管理体系认识TPMTPM的起源及演进发展TPM精髓TPM活动内容TPM活动效果如何推进TPM现场讨论1、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产维修”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。一、认识TPM2、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。二、TPM的起源及演进发展1、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。2、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入三、TPM精髓1、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础2、TPM的三大管理思想（1）、预防哲学（2）、“零”目标（零故障）①．所谓【故障】可以说是指设备失去规定的机能者；②．所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷隐藏的异常现象故障只是露在水面上的冰山一角暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。零故障原则持续改进5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。“零故障”要从细微之处做起记住下面的故事：缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁；缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马；跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士；死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利；失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国；（3）、全员参与和小集团活动预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。①、全员参加为基本TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。②、重复小团队是执行力的保证四、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动基石1：彻底的5S活动：5S是“广谱抗菌药”,能有效治疗企业各种疾病.长期服用能提高肌体免疫力.本品易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养【适用范围】生产车间,宿舍房间,倉库,办公室,公共场所;公共事物,供水,供电,道路交通管理;社会道德,人员思想意识等【效果】治企业现场疑难杂症均为有效【用法】一日三次,每次三分钟【注意事项】开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。TPM的八大支柱①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全起初的5大支柱增加的3大支柱1、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。(2)、80/20原则(3)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。$$$$$$$$效率化的个别改善活动积各项小改善而成为大改善$$$$$$2、自主保全自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者（1）、自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；（2）、自主保养展开的步骤我们关心和管理我们的设备!人的改变机器的改变态度改变技能提高创新改善设备的状况维持设备基本状况回复设备基本状况步骤名称活动内容第1初期清扫(清扫点检)以设备本体为中心,把垃圾、污垢全部清除并加油、锁紧螺栓，并寻找设备不妥处且使其复原。第2发生源、困难处的对策改善污染的发生源、防止粉尘飞散及清扫、加油、点检之困难处所，以便使清扫、加油、点检等时间缩短。第3自主保全临时基准的订定制定能在作业时间内确实维持清扫、加油、点检、锁紧螺栓的动作基准(必须制定能在日常作业期间内使用的时间表)。第4总点检依据点检手册所做的检查技能教育与总点检的实施，以指摘出设备微缺陷并使之复原。第5自主点检编订确实有效维持的清扫、加油、点检基准，并编订实施自主点检检查表。第6标准化各种现场管理项目标准化，以使维护管理完全系统化：现场的物流基准数据记录的标准化模具治具、工具的标准化工程品质保证基准等第7彻底的自主管理确实依公司方针、目标展开，持续改善及标准化(例如：设备综合效率、MTBF分析记录，分析后进行设备的改善）。开展自主保养活动的7大步骤3、建立计划保养体制（计划保全）以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理最小保养费停止损失费用保养费与停止损失总和保养费与停止损失的关系保养程度4、教育训练建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。①、全员TPM理论培训②、操作工点检培训③、启动“全员改善提案活动”④、推进TPM文化。⑤、建立TPM技能训练场。⑥、建立并完善教育培训体系。5、初期改善“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。6、品质保养创建能确保制造质量稳定的生产线。构筑不产生不良的质保体系。培养能控制质量的人才。7、管理间接部门的效率化后勤支援油品零件培訓有效率办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理物料的采购、等8、安全环境管理创建整洁、安全、高效的工作环境。致力于创建值得社会信赖的企业五、TPM活动效果TPM是有利可图的管理模式材料技术能源设备质量（提升）成本（降低）交货期（保证，提前）劳动情绪（提高）安全/环境（改善）产量（升高）有形效益无形效益广义输入TPM环境广义输出类别项目效果P（效率）生产性附加价值提升至1.5~2倍设备综合效率提升至1.5~2倍突发故障件数减少至1/10~1/250Q（品质）工程内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4C（成本）制造原价减少30%D（交期）完成品及中间在库减少50%S（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M（士气）改善提案数提升5~10倍附已取得TPM认证的企业总体有形效果六、TPM的推进阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登2.TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6.TPM正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维