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第一章TPM概述第一节TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“TotalProductiveMaintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。1982年，第一本标准化（字典式）的PTM专著问世，即《TPM活动程序》。1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合”：“两参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。表1-1TPM的发展进程产生年份中文英文事后维修（BM）BreakdownMaintenance1951年预防维修（PM）PreventiveMaintenance1954年生产维修（PM）ProductiveMaintenance1957年改善维修（CM）CorrectiveMaintenance1960年维修预防（MP）MaintenancePrevention1971年全同生产维修（TPM）TotalProductiveMaintenance以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。•••••事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。缺点是设备故障频繁。•预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。•生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。这样可以减少备件储备资金，节省维修费用，提高经济效益。维修的目的是为了生产，因而得名为生产维修，其实质是事后维修与预防维修的结合，广义上的生产维修还包括改善和维修预防。•改善维修(CM)：即通过改革设备缺陷，以达到减少设备故障，降低维修费用的效果。改善维修是比预防维修更进一步的措施，力求设备可靠，并能延长设备使用寿命。•维修预防（MP）：即在设备设计阶段就考虑减少设备故障的做法。这样，维修工作量就可以大大减少，维修费用可以进一步降低。•全员生产维修（TPM）：即是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。今天TPM还在继续发展之中，它作为企业降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，强化企业竞争力的有效工具正发挥着积极的作用。TPM已成为设备管理与维修的先进模式和当代企业管理的重要组成部分。第二节TPM的定义TPM的定义也是经历了一个不断发展和完善的过程。早期的TPM定义是：以追求设备综合效率最大化为目标，在整个设备一生建立彻底的PM体制，由设备的计划、使用以及维修在内的所有部门人员全面参与，通过自主的小组活动使PM体制得到推动。1989年TPM被重新定义：以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。比较早期TPM的定义和1989年版TPM定义的区别，我们可以将它们之间的差异具体描述在表1-2中。表1-2早期TPM定义和1989年版TPM定义对照早期TPM1989年版TPM活动目标设备综合效率最大化生产系统综合效率最大化活动对象建立彻底的PM体制构筑零损耗的管理体制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小组活动重复的小组活动由表1-2可见，早期TPM的定义侧重于企业的生产部门，其全员参与的意义是有局限性的，那时，设备综合效率最大化是TPM的最主要目标。1989年版TPM定义在早期定义的基础上，实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备综合效率的追求发展到企业整个生产系统综合效率的追求上来。另外，重复的小组活动是指自主的和职务的小组活动的结合，1989年版的TPM在提倡自主活动的同时，也特别强调有组织的职务活动，即将活动视为职责的一部分，有组织的职务活动对TPM的推进是有很大益处的。TPM定义的发展过程也同时表明：今天的TPM已不再局限于设备管理范畴，它已逐渐演变成为实现企业经营效益最大化的重要企业管理理念和管理模式。第三节TPM基本理念一、TPM理念来自TPM定义TPM的整套理论体系和活动体系是日本企业吸收了国际上的先进维修策略（美国的后勤工程学、英国的综合工程学、中国的鞍钢宪法），并在自身实践的基础上产生的，目前，各国企业在日本原有的TPM理念的基础上又提出了更高的目标，对TPM又有了许多新的解释，而且逐渐使TPM演变成为一种新型的企业文化。但从本质上探究，TPM的基本理念来自于日本人对TPM的定义。TPM的基本理念可概括为“三全”。即“以追求整个生产系统综合效率最大化为目标”，概括为“全效率”；“以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑能防患所有损耗发生于未然的机制”，概括为“全系统”；“由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的”，概括为“全员”。“三全”即全员、全系统、全效率，三者之间的关系是：全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。“三全”理念是对TPM整体构建和运行而进行的全面引领和指导，是企业支配TPM管理行为的意识集合，是TPM活动体系的理论准备和思想基础。二、全员的理念“全员”是TPM最基本的理念，也是当代企业管理的普适理念。从前鞍钢宪法强调的“台台（设备）有人管，人人有专责”，实际上就是“全员”的理念。现代企业中推行的TQC、ISO、JIT也都以“全员”为理念。事实上，一个拥有许多员工的大规模企业，其生产环节多，工艺复杂，仅靠企业领导层和生产骨干层是无法把住安全生产、设备维护关的。只有把企业内所有的员工都发动起来，才能真正搞好企业的生产经营。TPM的“全员”是指企业中的所有人员，一句话，“维护设备，人人有责”。它包含以下两个层面。（1）纵向的全员就是从企业的最高经营管理者到第一线作业人员都要参与生产维修。这里TPM特别强调企业的最高层领导应该率先垂范，高层领导身体力行地参与和支持TPM活动，既可以促进生产一线员工的积极参与，也有利于从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通，这同时也是TPM能否持续推进的重要因素。（2）横向的全员就是TPM决不仅仅是设备维修部门的事，它要求企业中包括生产、工艺、安全、环保、质量、设计、供应、后勤等所有部门的全面参与。企业的中心任务就是实现生产经营目标，企业中的所有部门也都是为了实现生产经营目标而设立的，设备是企业实现生产经营目标的物质基础，所以要把企业中的所有部门都组织到TPM活动中来，分别承担相应的职责，形成职能部门之间协调配合的设备管理网络。应该指出的是，以上纵向和横向的全员参与是由完善的TPM组织来推动的，而TPM最基本的组织单元是TPM活动小组，TPM通过小组活动来激励操作者进行自主维修，例如，设备的清洁、润滑、紧固和检查等，都是以小组活动的形式进行的，小组活动是TPM的重要特色之一。有关小组活动的内容在第二章中详细叙述。三、全系统的内涵“全系统”是指TPM涉及到整个生产系统，其中最主要和最本质的是以生产维修（PM）为主导的运行体系。它包含以下两个层面。（1）对设备实行全过程的管理就是以设备的整个寿命周期为研究对象，即把设备包括规划、设计、制造、安装、调式、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的全过程的各个阶段作为管理对象，对设备的先天阶段（制成之前）和后天阶段（制成之后）进行系统化管理。这里，维修预防（MP）是前期管理的任务，与设备的设计和制造厂商密切相关。事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）是后期管理的任务，四者综合构成生产维修（PM）的运行体系。（2）对现场实行全空间的管理就设备本身来讲，TPM的管理涉及到设备的每一个零部件，涉及到设备的机械、电气、传动、液压、润滑等各个子系统。同时，TPM要求对设备周围的环境、以至整个生产现场、进而扩展到办公区域进行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。TPM全系统生产维修体系的结构如图1-1所示。图1-1TPM全系统生产维修体系的结构TPM全系统生产维修体系基础保养生产维修发现异常记录→总结→评价→建议→反馈制造厂设计改进判断决策自主维修事后维修突发故障维修方案维修实施预防维修维修计划维修准备维修实施改善维修分析论证改善方案改善实施日常清洁、点检、保养定期点检、润滑设备分类A,B,C维修预防由图1-1可见，TPM全系统生产维修体系由生产维修和基础保养（自主维修）两部分构成。这里TPM十分强调全员参与的自主维修，自主维修是对常规生产维修的补充和支持，因而，TPM是更完善的生产维修体系。四、全效率与六大损失“全效率”是指通过持续有效地推进TPM活动，不断追求企业生产效率的更高境界，即追求整个生产系统综合效率最大化。其中实现设备效率最大化是企业追求生产综合效率最大化的根本途径。设备综合效率（OverallEquipmentEfficiency，简称OEE）是由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得的。OEE反映了设备在计划开动时间（负荷时间）内有价值的利用，即反映了设备维护和功能发挥的状况。TPM是以降低设备的六大损失（故意损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）来提高OOE的。在TPM中，可以从OEE的计算结果来了解设备的综合效率状况。为了分析影响OEE结果的原因，应该分别求出设备的时间开动率、性能开动率和合格品率，它们分别代表设备的时间利用状况，速度和性能的发挥状况以及设备加工产品的质量。有关OEE与六大损失的相关问题将在第六章中详细叙述。全效率分解计算和六大损失的关系如图1-2所示。在图1-2中，通过对OEE的分解计算，可以帮助企业寻找设备损失的症结所在，进而实施修复、处置、改善等对策措施。同时，还要预测、预知可能发生的问题，采取有效措施加以事先防范，防止问题的发生，最终达到设备综合效率最大化的目标。追求“全效率”是TPM理念的根本，也是TPM活动成果的具体体现。图1-2全效率分解计算和六大损失的关系五、TPM理念总结TPM通过“全员”参与的方式来推动“全系统”生产维修和自主维修体系的贯彻。在推进方式上，以“5S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）为基础，以八大支柱（个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训）为依托，通过重复的小组活动，对设备六大损失和生产现场一切不良实施持续的改善，努力实现5Z（零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存）的目标，从而达到“全效率”（最佳的设备综合效率和企业经营效益），最终达成3S的可持续发展的企业。3S即：•员工满意（ES：EmployeeSatisfaction）：效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个