TPM实战培训公开课

•1实战培训第1讲：TPM的基本概念第2讲：自主维护（AM）第3讲：计划维修第4讲：个别改善第5讲：提案改善第6讲：效率化改善第7讲：TPM推行的步骤课程大纲•2第1讲：TPM的基本概念TPM历史TPM定义TPM成果TPM8大支柱TPM推行的困难和对策第1讲:TPM的基本概念•3TPS丰田生产系统来源于美国1951年的预防性维护发展于日本TPM历史丰田生产系统（精益)工具库快速换模单件生产现场会议自主管理团队质量控制可视化管理5S车间布局均衡生产/节拍时间拉流TPM价值流程图持续改进问题解决工具卓越生产•4TPM历史1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance6-TPM全员PM1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。TotalProductivemaintenance美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入TPM在世界各国的推广和应用•5日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。而TPM（TotalProductiveMaintenance），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。记者的采访报道：三星变革的诱惑◆中国企业实施TPM情况TPM在中国的推广和应用•6TPM的目的通过改善人、设备、和环境的体制改善企业的体质TPM8大支柱•7为什么需要TPM？IN-PUT的基本要素1.Man2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management变化PROCESS企业OUT-PUT的基本要素1.Productivity(生产性)2.Quality3.Cost4.Delivery5.HumanFactor(morale)6.Safety7.Environment企业当中的管理对象发生变化所以才需要TPM我们想达到什么？世界级的制造看到变化•8工厂环境电气图纸？机械图纸？软件版本控制？交接班沟通？机器设置？质量标准?操作标准？行为标准？责任感？设备状况(3D's)Dirty,Difficult,Dangeroustouse肮脏，困难，危险标准文化领导力责任感TotalProductiveMaintenanceTPM定义包括所有人所有物在平均水平之上运营维护、维持•9全面生产维护TPM支柱目标零缺陷零停机零浪费零事故1.焦点改善2.自主维护3.专业维护4.初期设备管理消除六大损失1设备故障2换型损失3开机损失4小停机5速度损失6质量缺陷4个零跟踪OEE以达到改进的目的全面生产维护设施/设备开机损失启动与调整减速损失不良品和返工空转&短暂停机油温，水温，环境温度，部件粘结，迟到，旷工等。水流量，空气压力，油压，主电压，加热步骤，炉温等机械手关闭，马达转速降低，传送速度不匹配等表面处理，喷漆，零件超规格，难装配停机、等待，缺料等密封件掉了、喷枪堵塞灾难性的损坏大、小故障•10TPM关注于OEE与目标的缩小60%100%monthOEE6666665444444333333222222111111目标差距消除6个主要损失1设备失效2换模损失3开机损失4短暂停机&空转损失5速度损失6质量缺陷OEE自主维护在于利用团队的经验来缩小与目标的差距为什么TPM如此重要？JobSecurity质量改进产能提高利润提高设备开机率提高更高产量更高的生产率技能提升安全的环境更好的工作环境更多实际的工作内容真实的效益工作安全•11我们的秘密是团队合作通过团队来找到并解决问题世界级的制造TPM做什么？创造一个通过聪明工作打造成功的企业文化TPM做什么？•12第2讲：自主维护（AM）传统的反应式维护•13什么是自主维护?定义：一个循序渐进的方法，有效地利用团队的技巧与能力，在充分安全的基础上，照顾机械和设备。自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。为什么我们需要自主维护故障的原因缺乏清洁缺少润滑缺乏紧固•14为什么我们需要自主维护缺乏维护照料和不正确的使用导致强制性恶化为什么我们需要自主维护设备故障的五大原因：1.缺乏维护设备的基本条件清洁润滑紧固(以及正确的调整)2.没有正确的操作机器3.没有恢复设备4.没有充分技能的作业员或维修人员5.设计缺陷•15什么是强制性恶化?强制性恶化是由于低劣的设备状况造成的，低劣的清洁，润滑和紧固。为什么我们需要自主维护开机损失启动与调整减速损失不良品和返工空转&短暂停机油温，水温，环境温度，部件粘结，迟到，旷工等。水流量，空气压力，油压，主电压，加热步骤，炉温等机械手关闭，马达转速降低，传送速度不匹配等表面处理，喷漆，零件超规格，难装配停机、等待，缺料等密封件掉了、喷枪堵塞灾难性的损坏大、小故障•16TPM–自主维护的目的团队参与改善设备达到零损失：–零意外事故–零故障/短暂停机/速度损失–零品质不良–零环境影响维护/维持绩效建立新标准自主维护的七步法•17自主维护的七步法步骤一：清扫就是点检《目的》◆以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净◆透过清扫将潜在缺陷找出并处理◆拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化透过清扫、给油、锁紧重点螺丝、系标签、取标签来整备设备，使其基本的问题，如垃圾、灰尘、油污、切削屑等，都能在本步骤中一一解决。•18•步骤二：发生源、困难部位对策消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间；学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。◎步骤二的进行方法：•1）废弃物、尘埃、污垢的发生源的现状分析•2）废弃物、尘埃、污垢的发生源的对策（目标、计划、对策内容）•3）效果确认•4）清扫、给油、点检、作业困难场所的现状分析•5）对策（目标、计划、对策内容）•6）效果确认检查锁紧清洁上油目的：延长使用寿命、保养周期有小异常时即时修理预防保养(Preventivemaintenance)•19一些专家估计运动部件相关的故障60％是由于缺少正确的润滑！MovingPartMachineBreakdowns60%40%与润滑相关其它原因润滑的重要性步骤三：制作自主保养暂定基准改善垃圾、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检时间；学习改善设备的想法，以提高实质上的效果。•20•步骤四：总点检•依照点检手册实施点检技能教育，提升技术水准由单体机械总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原，使设备回复到原有的状态。把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。•◎总点检的项目（例）1）螺丝、螺帽2）油压3）空压4）润滑5）驱动6）电气7）治具、模具8）暂定基准的修订步骤五：自主点检透过实施制造程序的性能、操作调整法、异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人员，以提高操作信赖度。把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重覆或遗漏，缩短点检时间。目视管理、愚巧法及工作效率化也是本步骤的重点。•21步骤六：整理、整顿确实实施自主保养，明订系统流程以确保品质水准及安全；改善制程转换之准备时间及半成品库存量；确立现场物流及备品、工具、半成品、成品资料等之自主管理体制。自主保养的三大法宝活动看板小组会议重点教育•步骤七：自主管理的彻底化配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动；确实记录保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。•自主保养活动的首要事项：安全•22第3讲：计划维修什么是计划维修？计划维修活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的有针对性的计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。•23计划维修的目的？获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。计划维修的内容周期性的专业保养：对设备深层工作环境进行养护。如轴承加油、内部清洗等。专业点检：对设备易于发生变化的部位进行周期性的环境、外观、性能、趋势等的检查，发现缺陷，并进行缺陷的恢复等。以实时掌握和控制设备的状态。针对性临时修理计划：是根据自主维修、专业点检等获取的设备缺陷信息，不定期安排的更加深入的彻底的设备检查、修复活动。年度普修计划：每个年度针对设备可能存在变化的部位进行有计划的普遍性的保养、检查和修理。年度计划编制完成后，要转化为月度执行计划。定期整备：针对设备重要的，劣化周期比较明显的结构、部件、物理趋势，进行周期性的调整、更换、校准等活动。•24计划维修的步骤第1步：使用条件差异分析即对设备状态进行判断、分析，寻找存在的和潜在的问题点、变化点，并得出理性的结论。按照5W1H的方法，相当于弄清楚Where（哪里，问题的部位）、What（什么，问题点）、Why（为什么，问题的原因）。•25第2步：问题点对策针对存在的问题点，提出解决的方法和控制的策略。按照5W2H的方法，相当于弄清楚How（怎样做，问题的解决和防范方法）、Who（谁，什么人来做）、When（何时，什么时候做）。第3步：制定计划保养临时基准书针对存在的问题点，提出解决的方法和控制的策略。按照5W2H的方法，相当于弄清楚How（怎样做，问题的解决和防范方法）、Who（谁，什么人来做）、When（何时，什么时候做）。序号检查内容标准检查手段周期1按钮、面板开关1、动作正常。2、外观完好。1、操作检验。2、目测。1日2指示灯1、发光正常。2、外观完好。1、操作检验。2、目测。1日3GOT系统显示器显示稳定、清晰目测。1日4QL手动扳手1、电缆连接良好。2、电缆外观无损坏。3、功能正常。4、扳手头无明显磨损，和工件螺钉配合良好。1、目测，生产验证。2、目测。3、生产验证。4、生产验证。1日5压缩空气管路系统无漏油、漏气现象。目测，耳听。1日6夹具螺丝无松动。工具检查。1日7报警系统1、警灯正常工作。2、喇叭正常工作。1、目测。2、听。1日8压缩空气压力表稳定在0.4——0.6mPa。目测。1日9气动三连件油杯油量在油杯的2/3位置以上。目测。1周减震叉装