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TPM（全员生产保全）1.TPM概论TPM定义TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产设备MAINTENANCE维护（保全）由全员参与的生产维护活动TPM（Totalproductivemaintenance）=全员生产保全提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横:小集团活动TPM发展事后保全BM19501960197019801990预防保全PM改良保全CM保全预防MPTPM时间管理时代状态管理时代修理为主预防故障改进设备设计设备设备的体质改善人员的体质改善标准化单纯/最佳化5S,提案,小组活动□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃自主保全计划保全个别改善MP活动教育训练办公/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞争力公司TPM推进体系自主管理的彻底实行，也就是不管上级有没有指示，同样要有[自己的设备自己照顾]的认知。由于达到零故障、零不良，所以更具有只要去做就可以成功的信心。一改到处都是油污、灰尘的现场，建立干净，明亮的现场。给予访客良好的印象，建立良好的企业形象，增加营业定单。P–附加价值生产性1.5~2倍*突发故障件数1/10~1/250*设备综合效率1.5~2倍Q–工程不良率1/10，客户投诉1/10C–制造成本降低50%D–产品、半成品库存降低一半S–零停产灾害、零公害M–改善提案数量5~10倍TPM的无形效果TPM的效果事例TPM效果☞MTTR/MTBF(“S”公司案例)MTBF추이도(Hr)26.034.442.156.577.3122.6030609012015094년95년96년97년98년99년MTTR추이도(분/건)49.649.340.634.528.221.7010203040506094년95년96년97년98년99년趋势图趋势图01年02年03年04年05年06年01年02年03年04年05年06年MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间设备综合效率=时间开动率×性能开动率×产品合格率02040600100200300400500600700故障次数453742383729383533252018故障时间86.365.571.170.467.8471079557.243.541.3331月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2.设备零故障思想■故障的定义与解释1)故障是?:设备丧失规定的性能。2)解释:人故意引起设备的障碍故障在国语辞典里定义为以下内容☞故障是:设备机器、部品等丧失规定的功能。(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)故障的解释“故障是人故意引起的障碍”即，意味着人为有意引起的最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。设备故障的定义和分类故意：明知故犯■2种故障类型1)功能停止型故障设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品)；2)功能下降型故障设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备完全丧失功能。零故障的基本思考方式○设备的故障是人为的。○改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。○“设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式。○思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷故障来源于微缺陷→缺陷成长理论设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。设备基本条件设备使用条件清扫点检:产品及设备各部品的污染由磨损引起的部品劣化由摩擦引起的部品精密度低下由污染累积而引起的功能低下紧固:部品组装精密度的问题连接部品的松动、变形由振动、冲击等引起的精密度低下由热膨胀系数差异而引起的松动、变形润滑管理:摩擦、磨损部位的润滑润滑油的管理注油给油装置的缺陷润滑管理的缺陷制作条件:各部品材质、强度、特性低组装安装条件:组装公差、水平度、变形,...动作条件:电压、压力、真空度、反应速度,...环境条件:周边温度、湿度、振动、灰尘,...维持条件:定期部品更换、压力差,...设备的基本条件和使用条件“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”故障为“0”的五个对策具备基本条件.严守使用条件.计划保全改善设计上的弱点.提高操作/保全技能.个别改善自主保全使设备恢复正常.教育训练初始改善1.2.3.4.5.3.自主保全活动(车间+设备)自主保全的定义和目的■自主保全的定义：自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。■自主保全的目的：人员方面目的设备方面目的企业方面目的容易感知异常的现场定期锻炼，每天30分钟散步每天少食多餐胜过每天两次大餐每年一次体检，定期血液和视力检查我们自己的身体我们使用的设备每天对设备的清扫、润滑、紧固定期进行适当的润滑或过滤器等零件更换每月、季、半年进行计划性维护人：锻炼+保养+检查=长寿设备：清扫+保养+维护=长寿设备与我们的身体一样需要日常维护如何消除“损失（LOSS）”?事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。故障不良再作业非正常损失工程故障堵、累积、计量误差操作失误、判断失误设备精密度、置信度脏、污染摇晃、振动泄漏漏油微缺陷的防治=潜在缺陷我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造效益的TPM活动0STEP:整理/整顿/清扫工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫通过清扫发掘6大不合理及复原改善设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难部位对策清扫困难地点及不合理的根本改善污染发生源的去除3STEP:清扫/注油基准书的制定清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善学习正确的注油技能4STEP:设备总点检设备点检point及点检技能的学习清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检4STEPblock展开及标准化设备要素别点检技能的完全体会（学习）设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全制定不发生故障和不良的基准品质保全基准的标准化,系统化运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理现工程/设备状态的维持维持基准的改善及标准化设备突发故障零化状态的维持设备突发不良零化状态的维持高品质工程、高生产性设备状态的维持设备故障时可以紧急采取措施平均修理时间(MTTR)的缩短设备信赖性的提高消耗品更换次数的减少平均故障间隔时间(MTBF)的提高设备故障件数的急剧减少油种的单纯化油使用量的减少产业废弃物的减少用水/能源费的减少安全事故的减少外加工费用的减少去除设备的污染D/T减少pit不良的减少消耗品费节减作业环境改善自主保全7阶段（Step）自主保全和专业保全的分工手段分类实施活动劣化防止劣化测定劣化复原分担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻精度向上保全性状态，监视方法的开发检查作业的改善整备作业的改善整备质量的提高正常运转正确操作准备调整日常保全清扫、潜在缺陷的查找、处理加油拧紧使用条件,劣化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动状况的早期发现和迅速彻底的处理突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标设备部门的专业保养生产部门的自主保养车间班组人员能力的提升事后保全-预防保全-改良保全-保全预防■必要性1)活动板是行动的指南针；2)可以了解活动的进行状况。■基本内容1)小组活动的组织、目标、业务分担2)担当设备的效率指标（故障次数、不良率、收率等）3)小组活动的计划与实绩（STEP计划、月计划）4)不合理LIST5)十分钟教育（OnePointLesson）6)改善事例：照相7）IN/OUTPUT指标（活动时间、会合数、不合理点处理/复原现况、提案件数等）8)其它:传达、联络事项等自主保全3工具--1.TPM活动板别名叫“十分钟教育”是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行5~10分钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。①基础知识:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容②改善事例:需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例:为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等④安全事例:为了传播其他工程的安全、灾害事例等•尽量利用图或照片进行说明；•文章要写得简单精练；•本人亲自制作，亲自教育；•必须确认接受教育者的理解程度。OPL(OnePointLesson)自主保全3工具--2.OPL(十分钟教育）分类项目具体说明合计基础知识工艺介绍工艺流程说明设备结构设备结构/部位名称/部位功能作业方法点检/润滑/清扫/更换/作业方法关键点（部位）结构/规格/材质等改善案例设备改造工具改善清扫工具/作业工具/维修工具方法改善清扫方法/作业方法/点检方法事故事例质量事故顾客质量事故/内部质量事故工艺事故设备事故机械故障/电器故障安全事例职业安全安全知识/事故案例/应急预案食品安全安全知识/事故案例/应急预案OPL的分类ONEPOINTLESSON小组名作成日分类□基础知识□改善事例□事故事例□安全事例管理号题目离心泵的清扫点检POINTSTEP(0)(1)(2)(3)(4)讲师实施日受教育者签名参考图书（图解）说明①②③④⑥⑤①油杯的油量确认，清扫②密封水的流量及通水状态③轴承的噪音及异常发热状态④机械密封的发热及漏水状态⑤联接管线的振动，摇晃，压力状态⑥联轴器的噪音，保护罩的固定状态⑦地面及周边的清扫，找出漏油原因⑦一个人的想法是有限的，小组成员应该一起积极讨论，集中智慧，解决问题。书记要记录每次会合的内容（讨论内容/结论/下次预定日及议题等），提交给上级。上级仔细看小组日记后，精心地指导/支援。自主保全3工具--3.小组活动设备初期清扫保养（车间+设备）初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）设备方面目的•系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。•产生爱护关心自己设备的心态。（MyMachine管理）•学习设备的结构、原理。•提高不合理复原及改善能力。•清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物，使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。•清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位，利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。人员方面目的■定义■目的☞彻底实施“清扫”-----“清扫就是点检”的思想非常重要实施清扫点检设备的各部位发现劣化清扫灰尘/异物晃动,振动发热,异音劣化(强制)的防止自主保全是基础☞彻底实施“基本条件的整备(清扫/注油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。☞测量劣化状态。☞劣化状态在限度以上的话，要“复原”。发现和防止劣化的手段区分不合理不合理现象A.微缺陷伤痕晃动拉长异常粘住•龟裂、歪、变形、弯曲•晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀•皮带、链条•异常音、发热、振动、异