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TPM推行实务与企业设备管理讲师：黄彩庭北京荣泉咨询•单元一、TPM概论•单元二、自主保养实务•单元三、计划保养实务•单元四、个别改善实务•单元五、开发管理实务•单元六、品质保养实务•单元七、TPM课程总整理课程目录◆TPM实践与企业竞争力提升◆TPM的含义及其演进过程◆TPM活动与设备维修的关联◆TPM主要内容及推行组织保证◆◆设备综合效率OEE计算与分析◆透过OEE看企业的浪费与改善潜力◆小组分析与讨论TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。何谓TPM？单元一、TPM概论企业环境和因应之道顾客需求多样化成品寿命周期短市场已成熟化企业环境新产品、新技术之开发竞争QCD的竞争激烈全球化汇率变动，现地生产ISO-9000人和地球之关系新产品之快速量产CE产品安全认证多品种少量生产弹性生产零在库生产缩短前置时间品质至上主义生产性向上降低成本4S经营(CS,ES,SS,GS）企业的对应客户信息管理JIT及时生产TQCISO认证产业结构调整挑战流程重组欠缺MP设计故障，短暂停机等之慢性化换模时间大在制品、在库量大对于设备之高度化、人员素质之对应迟缓工程内不良、重加工、顾客客诉之对应慢管理间接部门之生产性低潜伏性灾害存在3K（辛苦、污黑、危险）问题点藉由人和设备之改善进而改善企业之体质（TPM）生产效率化之个别改善作业人员之自主保养专业保养部门之计划保养生产、保养之教育训练新产品、新设备之初期管理品质保养管理间接部门之效率化安全卫生环境之管理ＴＰＭ８大支柱》》企业成功的三个基本要素1.响应加速要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。2.资源发挥要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.效益倍增学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。觀念移除无效作业响应加速效益倍增资源发挥学习循环预知管理TPM实践与企业竞争力提升企业当中的管理对象所变化了才..IN-PUT的基本要素1.Man（人员）2.Machine（设备）3.Material（材料）4.Method（作业方法）5.Money（经费）6.Market（市场）7.Management（管理）过程PROCESS企业OUT-PUT的基本要素1.Productivity(产能)2.Quality（质量）3.Cost（成本）4.Delivery（交期）5.HumanFactor(morale)6.Safety（安全）7.Environment（环境）※现在是以结果为主的管理为着重进行当中但没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上IN-PUT的基本要素1.Man（人员）2.Machine（设备）3.Material（材料）4.Method（作业方法）5.Environment(环境)过程PROCESS企业1.零意外、零伤害2.零事故、零停机、零速度损失、零废品3.零缺陷4.零浪费5.零污染OUT-PUT的期望结果产品及服务的最优化以设备为主题的四个“零”•停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。•废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。•事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。•速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。丰田生产方式=彻底排除浪费=全员生产保养B.M(事后保养,Break-downMaintenance)---1950sPVM(预防保养,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生产保养,ProductiveMaintenance)---1970sC.M(改良保养,CorrectiveMaintenance)M.P(保养预防,MaintenancePrevention)TPM(全员生产保养,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(预知保养,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生产经营系统,TotalProductiveManagementSystem).---1990sTPM的演进●事后保养(BreakdownMaintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。●预防保养(PreventiveMaintenance-P.M.)就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。●改良保养(CorrectiveMaintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养保养。●保养预防(MaintenancePreventive-M.P.)用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。预防医学PreventiveMedicine预防保养PreventiveMaintenance每日预防健康点检早期治疗每日保养(润滑、清洁、调整、点检)点检(诊断)预防性维修(提前更换)预防保养PreventiveMaintenance•预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）→预防保养（PM：设备健康管理）→改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后，设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，「我是制造者，你是保养者」的设备保养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。总的来说…四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法：（1）每天都去现场，有问题更是先去现场；（2）检查现场发生的一切（3）当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施（4）研究现场不合理的真正原因，并加以排除（5）规范作业行为，以防止再发生。1971年版TPM1989年版TPM活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPM定义的变化■TotalProductiveMaintenance全面的生产性维护■TotalProductiveManagement全员参与的生产管理制度■TotalPerfectedManufacturing全员参与的最佳化生产体制■TeamPerfectedManufacturing以人、机为核心的最佳化生产体制TPM●ＴＰＭ展开的八大重点1.设备效率化的个别改善*2.自主保养体制的确立（生产部门）*3.计划保养体制的确立（设备部门）*4.保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门）5.建立品质保养体制ISO-9000（全体员工）6.教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工）*7.管理间接部门的效率化（间接部门）*8.安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境ＴＰＭ的目标藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境严格的品质要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求TPM的目标—从设备(生产)面来看六大指标与5M概念图投入生产人(Man)设备(Machine)材料(Material)方法(Method)生产量作业效率设备稼动率P故障,小停止,变换工程品质不良率性良品率报怨件数Q折损率成本劳动生产性设备生产性单位材料成本预算与实绩比C人件数库存率,保养费用利益率交期库存天数生产达标率前置时间D纳入遵守率安全劳动灾害件数S士气5S进行状况改善效果金额M出勤率方法人力管理设备管理物料管理产出/投入=生产力金钱Money5M:Man,Material,Money,Method,Management艰难企业环境中TPM的必要性企业环境为了生存的成本降低·高换率的对应·新兴工业局势的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度成本降低·设备综合效率向上严格的要求品质·零缺陷非产生不良的条件设定和条件管理·品质保养NEEDS的多样化短纳期化缩短交换模具的时间零库存的生产·6大Loss“0”志向·多品种少量生产TPM的目标对于设备(生产)面的对策TPM的目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善”人的体质改善适应新市场时代的要原始培养①操作上:自主保养能力②保养人员:主要设备的保养能力③生产技术者:不用保养的设备设计能力设备的体质改善①因现存设备的体质改善的效率化②新设备的生命周期设计和MP活动(初期流动管理)企业的体质改善1.减少设备·模具的故障4.设备·模具的精密度管理2.缩短待机·准备时间5.省资源,省能源的推进3.基准设备的有效利用6.教育训练和人才的培养以全员参加的PM实现0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源TPM的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求基本方针重点项目1.减少故障1,053件/月50件/月以下2.设备故障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下3.设备故障强度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件数3件/年·人10件/年·人以上10.灾害频度率15件/百万时间6件/百万时间目标实绩(目标)TPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和Champion按不同层次进行不同的培训3.TPM推进机构组织成立各级TPM推进委员会和专业组织4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开制定推进总计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)主办单位、相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.造成新制品,新设备的初期管理体质9.组成成品质保养体制10.组成间接管理部分的效率化体制11.组成安全,卫生和环境管理体制的7.4运转,保养SKILLUP训练7.3计划保养7.2自主保养7.1个别改善PROJECTTEAM活动