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TPM教育訓練教材編寫單位工務部編寫:張勇目錄第一章TPM基本概念第二章設備效率化改善之想法與進行方法第三章零故障之想法與進行方法第四章建立自主保養體製第五章計劃保養與實施第六章TPM實施案例第一章:TPM基本概念一.TPM的定義1971年的定義:TPM:TotalProductiveMaintenance全面生產設備保養1.以達成設備的最高效率為目標2.建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度3.規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關系者共同參與4.從高階主管到第一線全員參加5.以自主的小集團活動來推動PM1989年的定義TPM:TotalPvedictiveManagement全面生產設備管理1.以建立追求生產系統效率化極限的企業體製為目標2.以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失于未然3.由生產部門開始,而后跨越開發,營業,管理等所有部門4.從高階主管到第一線全員參加5.以重覆小集團活動,來達成零損失二.生產保養的歷史1.事后保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它2.預防保養(PM):1950年,停機維修3.改良保養(CM):1960年,生產性保養4.保養預防(MP):1980年,全面生產保養5.預知保養(PdM):1980年,預知保養6.經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理一.TPM展開的八大重點1.設備效率化的個別改善2.自主保養體製的確立3.計劃保養體製的確立4.MP設計和初期流動管理體製的確立5.建立品質保養體製教育訓練事后保養時代(BM)預防保養時代(PM)改良保養時代(CM)保養預防時代(MP)全員生產保養時代(TPM)預知保養時代(PdM)195019601970198019902000195119571960197119802000TotalProductiveManagement&TotalPredictiveManagement1.管理間接部門的效率化2.安全衛生和環境的管理一.TPM的目標五.TPM的推展步驟1.經營層的決定導入2.幕僚人員的設置3.TPM的導入教導4.基本方針與目標的設定5.建立TPM專責機構6.展開TPM的基本計劃擬訂TPM的目標1.縮短換線時間2.第一次生產即為良品3.生產零庫存1.自動化2.省人化3.無人化4.令人舒適的工作環境藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化嚴格的品質要求嚴苛的工作環境1.TPM正式導入大會2.效率化的個別改善3.建立自主養護體製10.建立保養部門的計劃保養體製11.提升操作,保養技術的訓練第二章設備效率化改善之想法與進行方法一.設備之六大損失所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高二.設備之六大損失1.故障損失阻礙效率化之最大要因為故障損失故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障2.準備調整損失此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整”3.小故障損失小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病)4.速度損失1.故障停止損失2.準備調整損失3.空轉小故障損失4.速度下降損失5.工程不良損失6.起步生產額下降損失速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失5.工程不良之修理損失不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦需浪費工時,因此亦須認為是不良品6.起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想象還多這些損失往往有不表面化之趨勢上面解說了這六大損失,可以說是阻礙設備效率的要因,因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點一.設備綜合效率之計算方法1.何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言,可以下式表示之:時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間2.何謂性能運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差,即設備原有能力(周期時間,循環數)對實際速度之比,也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度,周期時間)在運轉者,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來,可以下式表示之:速度運轉率=基準周期時間/實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者,並不是求對基準速度快多少或慢多少,而是求鄧使是慢速度,有無以該速度做長時間穩定之運轉者,由此可求小毛病之損失,或日報上無法出現的小故障之損失,其關系如下:純運轉率=(生產量*實際周期時間)/負荷時間-停止時間而性能運轉率即可由下式求得性通運轉率=速度運轉率*純運轉率1.何謂良品率良品率系指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量不良數量之中應包括不良廢品及補修品2.何謂綜合效率如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以判定設備運用之有效程度,如下式:綜合效率=時間運轉率*良品率3.設備之六大損失與設備綜合效率之關系負荷時間6大損失1.故障2.布置調整運轉時間純運轉時間價值運轉時間3.空轉,小停止4.速度減低6.生產量下降5.工程不良停止時間速度損失不良損失設備設備綜合效率的計算時間運轉率=[(負荷時間-停止時間)/負荷時間]*100%例:時間運轉率=[(460分-60分)/460分]*100%=87%性能運轉率=[(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%例:性能運轉率=[(0.5分/個*400個)/400分]*100%=50%良品率=[(加工數量-不良數量)/加工數量]*100%=50%例:良品率=[(400個-8個)/400]*100%=98%設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率例:0.87*0.5*0.98*100%=42.6%A:1日之實際時間=60分*8時=480分B:1日之計劃休止時間(早會,休息時間等)=20分C:1日之負荷時間=A-B=460分D:1日之停止損失時間(故障20分,部署20分,調整20分)=60分E:1日之運轉時間=C-D=400分G:1日之生產量=400個H:良品率=98%I:理論(或基準)周期時間=0.5分/個J:實際周期時間=0.8分/個即:F:實加工時間=J*G=0.8*400T:時間運轉率=(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%M:速度運轉率=(I/J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%N:純運轉率=(F/E)*100%=[(0.8*400)/400]*100%=50%L:性能運轉率=M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%設備綜合效率=T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%一.慢性損失改善之想法1.突發性損失與慢性損失故障或不良發生形態有:突發性損失與慢性損失二種突發型容易找出原因容易采取對策將變動的條件或要因之恢複到原有的正確狀態即可解決慢性型種種對策也難查出真因采取與已往不同的革新對策,原因不只一個,不易明確掌握真困,原因與結果關系不清晰1.慢性損失之背景3.慢性損失之原因結構4.慢性損失對策之進行方法A.進行徹底之現象分析B.徹底重析觀察要因系列C.使要因系列之缺陷表面化慢性損失知其發生不知其發生有效對策無法采對策未采對策1.結果不會變好2.沒有變好的征態未采根本對策而止一般對策未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小放棄狀態未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等ABC發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因原因掌握(單一原因)(複數原因)(複合原因之組合)難追究與掌握原因做為PM分析之實施方法做為發現缺陷之想法原有資態之檢討重視微小缺陷,做為防止缺陷之想法複原第三章零故障之想法與進行方法一.零故障之想法與進行方法1.故障之這義與語源所謂故障是設備失去規定之機能,語源系人類發生故障意礙2.故障之種類1.1.機能停止型故障系設備突然停止的故障1.2..機能低下型故障系雖然還在動,但會產生工程不良及其他損失之故障3.零故障的新概念及原則4.潛在缺陷之分類A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷物理的潛在缺陷B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷潛在缺陷C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷A看不見或毫不關心心理的潛在缺陷B.以為這種程度無問題而忽視C.因技能不足而看不出來5.零故障之五個對策1.1.整備基本條件:清掃給油追鎖1.2.遵守使用規則:A.遵守設備廠商或維修部門提供之保養,檢查規則進行作業設備是會故障的概念故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則不可使設備故障或故障可變成零轉變達成零故障1.整備基本條件2.遵守使用規則3.劣化之複元4.改善設計上之弱點5.提高技能B.按照工程部門提供之操作規範之進行操作1.1.劣化之複元:定時,正確進行檢查,正確執行能使之恢複原狀之預防修理工作1.2.改善設計上之弱點:解析故障改善原廠商施工階段上技術上的缺陷或疏忽1.3.提高技能:提高操作人員,維護人員等專門技能6.TPM展開之五大柱子1.1.設備效率化之個別養護體製1.2.建立操作之自主養護體製1.3.建立養護部門之計劃養護體製1.4.操作與保養之技能訓練1.5.建立設備初期管理體製2.TPM推動的程序架構圖區域規劃 責任區Map 初期清掃整理（SEIRI） 發生源對策整頓（SEITON）MTBF:平均故障周期時間5S/自主保養計劃保養設備MaP個別改善目視管理基準書點檢基準書點檢重點、周期、標準發生源之尋求問題點之列述改善方法之提出OPL(重點教導)數字模式工具1.Q-LIST問題點列出2.Q-LIST問題點記號1234566789MTBF11128-9第四章建立自主保養體製一.自主保養體製建立之根源由二.自主保養體製建立范圍1.整理整頓清掃5S活動延續進行2.基本條件的整備清掃給油鎖定3.目視管理使判斷更容易4.點檢作業前、中、后的點檢5.小修理簡單零件的換修,小故障的排除三.何謂微缺陷微缺陷包含1.塵唉附著2.污穢附著3.原料附著4.磨耗5.搖晃6.洩漏7.腐蝕8.異臭9.松馳10.變形11.高溫12.振動13.異音14.裂痕15.糾纏16.刮傷17.破損18.無謂動作對微缺陷改進之對策A.基本條件整備B.正確操作防止劣化C.正確運轉交替D.記錄不適當之資料E.排除人為的強製劣化A.日常點檢發現劣化,測試劣化B.以五感檢測C.發現潛在缺陷D.發現異常的原因主源A.處理不正常改善劣化B.小整備C.援助突發性修理D.防止問題于未然四.自主保養展開七步驟第一步:初期清掃第二步:污染發生源,清掃,點檢困難部位對策第三步:製作自主保養暫行基準“我製造,你維修”觀念自己的設備自己要維護,管理對設備保養、修複之專精人員轉變變培養微缺陷基本條件整備第四步:總點檢第五步:自主點檢第六步:整理整頓(標準化)第七步:自主管理的徹底化1.初期清掃*以設備為主體,找出垃圾,灰塵,油污,切削油等,一並掃除干淨*透過清掃將潛在缺陷找出並處理*拆除不要,不急著使用的物品與設備的簡單化2.發生源困難部位對策*消除廢棄物,塵埃,污垢發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油,鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短作業時間*學習改善設備的思考方法,以提高實質上的效果3.製作自主保養暫定基準*改善污垢等發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短點檢時間*學習改善設備的想法