TPM概论与目视化

TPM概论与目视化管理全员生产维修与目视化管理课程目标•透过本次课程的学习，让学员了解TPM的发展历程，从而了解TPM推动的关键点，并能在工作中应用。课程大纲1.TPM的起源2.TPM的推行3.TPM推行的基石4.目视化管理在TPM中的应用5.Q&ATITLE1.TPM的起源2.TPM的推行TPM推行的基石3.目视化管理在TPM中的应用4.Q&ATPM的起源：维修保养的发展阶段1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）Break-downMaintenancePreventionMaintenanceProductiveMaintenanceTotalProductiveMaintenanceBM&PM&CM&MPTPM的起源：TPM的定义•1971年，日本维修工程师协会(JIPE)对TPM下的定义是：(1)以达到设备综合效率最高为目标(2)确立以设备一生为对象的全系统的预防维修(3)涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门(4)从领导者到第一线职工全体参加(5)通过小组自主活动推进预防维修TPM的起源：TPM的特点TPM的特点是三个全：全效率、全系统和全员参加TPM的目标是三个零：零故障、零不良、零灾害TPM的提升的三大要素：提高工作技能、改变精神面貌、改变工作环境1.TPM的起源2.TPM的推行3.TPM推行的基石4.目视化管理在TPM中的应用5.Q&ATITLETPM就是将人为造成的故障消除‧灰尘、污垢、原料粘附‧磨损、偏移、松动、泄漏‧腐蚀、变形、刮伤、裂纹‧温度、振动、声音等之异常潜在缺陷造成「故障」是冰山的一角故障TPM就是将消除设备的缺陷物理上存在缺陷心理上存在缺陷由于以肉眼看不到而被放任的缺陷‧未分析、检查，尚不了解内部缺陷‧安装位置不良不易查觉的缺陷‧因灰尘或脏污而看不见的缺陷由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷‧看见了，不关心，视而不见‧技能不足，不知有缺陷‧以为这种情况不存在，而忽视之TPM的意识观点问题意识创新意识问题=目标-现状忙盲茫忙现状成本理想成本标准成本LOSSLOSSTPM的成本/效率观点Profit=Price-CostTPM的推行70605040302010时间特性值管理水准目标值管理水准突破小改善维持（A）突破（B）维持（C）维持活动与突破活动管理活动的构成突破活动：提升水准—方针管理活动维持活动：维持水准—日常管理活动TPM就是为达到生产效率的极致化，致力于维持、改善、突破的活动，借由人与设备的体质改善，提升企业的体质改善，最终使企业的整体竞争力得到提升。具体表现为P、Q、C、D、M、S的全面提升TPMPART-I---工厂体质的強化TPMPART-II–针对产品成本构面TPMPART-III—利益、速度与时间的概念借由8大支柱活动来排除制造loss，降低制造成本针对产品成本构面，降低totalcost针对资源效率CashFlow的最大化，排除loss，提升企业竞争力TPM发展趋势企业如何推行TPM创造经营利润增加经营利润CE设计MP设计生产力生产量扩大建立Knowhow新制程开发新设备开发新工厂建设机能整合委外生产降低loss故障不良调整速度短停守势型生产经营的精进注:CE:ConcurrentEngineeringMP:MaintenancePreventiveTPM推动策略效率提升良率提升降低成本快速量产生产量扩大进攻型ＴＰＭ的八大支柱计划保养教育训练品质保养安全卫生环境管理自主保养个別改善初期管理间接部门效率化TPM展开架构--建构生产效率化体制支柱个別改善自主保养计划保养技能训练方针•实现所有的故障、不良的浪費为“0”•生产效率化极限状态的发挥•培训胜任于设备的能干操作员•自己的设备由自己保养•保养部门效率化•防止发生设备的损失提升从业人员及保养人员之技能负责人幕僚现场主管从业人员现场主管保养部门之幕僚、主管及保养人员从业人员保养人员活动內容•掌握16大损失总合效率生产性、现状的计算和目标设定•现象的解析和关连要因的再检讨•彻底追求设备、生产应有之姿态７步骤的实施1.初期清扫2.发生源、困难部位对策3.自主保养暂定基准的制成4.总检查5.自主检查6.标准化7.彻底实施目标管理•每日对策•定期保养•预知保养•延长寿命的改善•预备品管理•故障解析和防止重犯•润滑管理•“0”故障７步骤•保养基楚课程•螺栓螺帽的扭紧•键销吻合作业•軸承的保养•传动零件的保养•防漏防止作业•油压、气压机械的保养•电气控制机械的保养•保养整备课程•重点课程的制作•制成保养基准书TPM展开架构--建构生产效率化体制(续)支柱初期管理品质保养间接部门效率化安全、卫生和环境方针•缩短产品开发试样期间•缩短设备开发设计制作时间•产品、设备稳定化•藉由设备条件的维持、保养实现零不良•实现机能浪費“０”•建立有效率的办公室•对生产部门发挥支援机能•达成及维持零灾害•实现健康而有工作价值而清爽的工作现场责任•研究开发幕僚•生技•保养幕僚•品质保证幕僚•生技•现场主管•间接部门之主管及人员•安全卫生环境管理人员及幕僚活动內容•设定开发设计目标•制造容易化•QA容易化•使用容易化•保养性•信賴度•LCC的检讨•设计：出图•试作：制造试车初期流动管理阶段的指摘出问题点•排除程序錯誤•设计审查的实施•品质特性规格的确认、不良现象与实绩掌握•改进品质、調查各工程和原材料、设计、方法的条件•设定4M条件、设定检查基准值•能遵守的标准化和趋势管理•調查不具合条件并解析、改善•８字展开法自主保养活动1.初期清扫（身边周围）2.业务的初期清扫3.业务效率化4.标准化5.目标管理彻底个別改善〈例〉•缩短决算日期•物流改善•采购外包效率化•革新生产管理系统•设备安全化对策•作业环境改善（噪音、震动、污秽）•公害防止对策•促进员工的健康•推行清爽活动•1.TPM的起源2.TPM的推行3.TPM推行的基石4.目视化管理在TPM中的应用5.Q&ATITLETPM推行的基石：现有生产线改善的方式可立即反应改善成果，但缺乏预先之防范使设备不发生故障、不产生不良可预先防范，但仍无法确实执行ATPM基楚三支柱自主保养1.培养对设备专精的操作员2.建立自主保养体制个別改善以消除损失为主的生产效率化活动计划保养建立专业部门效率化的体制初期管理1.缩短产品开发试样期间2.缩短设备开发设计制作时间•主机能设计•MP设计TPM推行的基石：提升生产部门效率化A确实达到生产零故障、零不良(二零)教育训练1.操作与保养技能的提升2.发觉问题能力的提升3.观念的改变品质保养亦需同时达成追求「零灾害」的目标安全卫生间接部门为达到「效率化」均衡，亦需追求间接部门效率化为了得到完美无缺品质而使设备条件充分与完备TPM活动推动的步骤阶段1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP8STEP9STEP10STEP11STEP12STEP开始准备方针目标行动方案职务示范自主保养计划保养品质保养MP设计实施UPSTEP步骤1：高阶之TPM导入决心宣言目的---TPM的成功与否，取决于高阶之决心与热忱导入决心宣言的方法注意事項:1.高阶要参加TPM优秀奖得奖工厂演奖会与工厂观摩,在确认效果后,再决定是否进行TPM之导入2.导入TPM须要投入人力与費用3.TPM之导入决意宣言时,一定要由高阶亲自执行,不可由部属代理4.让总经理成为TPM之信仰者步骤2:TPM导入教育与开始目的---是从高阶至第一线人员都要接受TPM教育，加深全员对TPM之了解,并让公司全体人员能使用共同之语言沟通,并且提升全员挑战TPM之意愿注意事項:1.实施TPM教育日程,教材,参加人员,理解度之查核追踪2.至TPM优秀工厂奖得奖工厂参观观摩3.公开征求公司（工厂）內之海报、标语、徽章等步骤3:建立TPM推动组织和职务上的示范目的---TPM推动活动中最重要课题，是建立TPM推动机制和人事，在挑选以下人选时要相当慎重：各委员会负责人，委员，各专门分科会负责人，委员，推动事务局负责人，事务局人员等；TPM是以重复小集团组织方式来推动职务上示范:由厂长、课长、担任任务者一起选定示范设备，进行自主保养、个別改善，使设备具备应有状态，以达成零损失的成果注意事項:1.事务局的组织和人选2.定期召开委员与分科会议厂TPM推进委员会厂长主任委员事务局总干事干事组员个別改善自主保养计划保养品质保养初期管理间接事务效率化教育训练安全卫生环境管理模具保养八大分科会部推进会议课推进会议组內会议TPM推进组织步骤4:TPM的基本方针和目标设定目的---为达成公司、工厂的方针、目标手段，要將TPM实施予以明文化，以清楚TPM活动在公司、工厂活动中定位；以利TPM基本方针与目标设定注意事項：1.选定指标、基准值与目标设定2.各項指标之定义及计算方式要统一3.建立数据收集方式与系统步骤5：制作TPM展开主计划目的---TPM展开之主计划，是要展示从TPM之导入准备到目标达成（接受TPM奖审查）为止时所进行之八大支柱活动項目制作TPM展开主计划:针对导入实施之八大支柱，要制定应在何时进行何事之日程展开时程表注意事項1.从导入开始到导入实施阶段完成须3-5年2.各支柱展开时，要制作推动手冊3.每一年度，將预定与实绩进行比較，并按其必要修正日程手冊步骤6：TPMKICK-OFF目的---是让全体员工每一个人均能贊同高阶之方针，而且以提升全员参与向极限挑战之意愿为目标实施事項：1.高阶再次表明决心,并說明TPM推动组织，TPM的基本方针，目标，TPM展开主计划2.发表职务示范成果3.邀請公司客戶，关系企业，卫星工厂人员参加1.TPM的起源2.TPM的推行3.TPM推行的基石4.目视化管理在TPM中的应用5.Q&ATITLE目视化管理在现场中的应用从本田4S店看目视化管理的应用•标示•标签•视觉化目视管理起缘人类靠五官吸收知识或促进记忆，依据相关统计的比例约略为，视觉85%；听觉11%；嗅觉、触觉和味觉仅为3-4%。由此观之，运用视觉作为沟通的手段，增进记忆与学习，是非常具体与实务有效的方法之一。何谓目视管理•目视管理，就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情形的所在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理。•目视管理的特点：•1.从远处就能看得很清楚；•2.标示想管理的事项：•3.“好”或“不好”立即可分晓，谁都能指出；•4.谁都能遵守，并能立刻矫正；•5.谁都能使用，并且使用方便；•5.若使用工具，则工作场所变得明朗而舒畅34目視管理之目的推动目視管理直接目的◎生产效率化与降低成本◎提升日常问题处理速度◎使管理者的工作更简单化◎增加管理者与监督者的能力最终目标◎提升管理水准◎自律化组织体质◎建立清爽、明朗与活性化的企业文化35目視管理的作法1.好或坏2.前进或退步3.正确与否4.水准如何5.正常与否简易判定标准一、口头化文章化二、抽象化→实体化三、潜在化→显在化四、定性化→定量化視觉化36目視管理的要点现场管理现场绩效管理异常的管理生产线或机械异常的更正遵守标准化作业5S的彻底执行生产计划的达成确保正确检查搬运和在库管理安全系统指示器蜂鸣器标准作业表作业指示器紅牌5S看板各式看板指示器各式数值指示器储存处显示器库存显示板(限度标准)可用储物柜37目視管理的方式一、颜色交通标志、5S、牙刷二、灯号(闪灭)汽車方向灯三、看板公車号码、5S四、标识交通标志五、影画5S六、实物限度样本七、照片、录影带5S八、电子媒体九、以上的多項组合实例38明确了解为什么作这项工作由谁管理、填写决定管理時机及周期决定填写的項目、內容巧用色別填写时所依据的资料如须计算时，要确定计算公式把握问题点，并举行会议进行协调及检讨对策与实绩如有异状发生，可以很容易发觉能评估所采取的对策是否有效明确订定管理责任者确立维持方式目視管理工具制作原則39制作目