TPM活动之---导入与成效研究

全面生产管理TPM活动之导入与成效研究—以汽车零組件公司為例—內容研究流程相關文獻与探討TPM特色与演進發展全面生产管理（保養）TPM之定義TPM之演進發展TPM活动概要TPM的目標与設備總合效率六大指標与投入产出之關係TPM与5S的活动TPM与TQC之比較JIT与TPM共通的基本理念TPM的效果研究架構活动成效与分析未來課題及努力方向推行活动成果整合分析結論与未來研究方向研究流程研究动機↓研究目的↓文獻探討↓研究架構↓個案推行TPM活动成效与分析之探討↓結論与未來研究方向研究动機本研究是針對汽车零組件公司如何藉此推动TPM活动之导入來研究其應用，提升生产效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。一、探討汽车零組件产業現況如何？二、探討汽车零組件产業如何提昇生产效率与競爭力？三、探討零組件業者推行全面生产管理（TPM）之成效与分析？研究动機相關文獻与探討競爭力之定義TotalProductiveMaintenancePM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為預防保養（PreventiveMaintenance）。TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡导，開始時是以生产部門為對象。TPM的設備管理策略：「將現有的設備作最高極限的運用」1989年之後TPM已由生产部門推廣至全公司全面生产管理（保養）TPM之定義TPM的特色美國式的PMTPM是以追求生产系統的總合效率之極限為目標－從設備的設計製作、使用方法和保養方式的改善來提高生产效率。PM是以設備專家為中心，從設備的設計製作、保養方式的改善來追求設備效率的極限，因為沒有考慮到設備的使用方法，所以並沒有追求總合生产效率的極限。TPM的特色是「操作員的自主保養」（自己的設備自己照顧）－日常保養的工作由操作員負責，設備的檢查或修理，由專業的維護人員負責。美國式的PM，操作員只負責生产的工作，日常保養、檢查、修理等保養工作，則完全屬於維護人員的工作。TPM是全員參加的小集團活动－一与組織一體的小集團活动，從經營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活动”。美國式的PM，並沒有推行全員參加的小集團活动。TPM特色与演進發展TPM之演進發展TPM八大支柱（一）、效率化的個別改善活动（二）、自主保養活动（三）、建立計畫保養體制（四）、品質保養活动（五）、MP設計及初期管理活动（六）、建構教育訓練體系（七）、管理間接部門的效率化（八）、安全、衛生与環境管理TPM活动概要TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：「藉由人与設備的體質改善，進而改善企業的體質」。設備總合效率（OEE，OverallEquipmentEfficiency）：設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。TPM的目標与設備總合效率(OEE）六大指標与投入产出之關係TPM与5S的活动二者都是藉由小集團的活动方式，促使全員參与，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量与優先順序不同罷了。TPM与TQC之比較JIT的生产就是「必要的物品在必要的時間，只生产必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生产型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。JIT与TPM共通的基本理念TPM是以「藉著人与設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下：依日本設備維護協會（1998）其效果：（1）生产力（P）：附加價值生产性1.5.2倍，，設備總合效率1.5.2倍。（2）品質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。（3）成本（C）：製程成本降低30%。（4）交期（D）：产品，半成品庫存量減半。（5）安全（S）：零停工災害，零公害。（6）士氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。TPM的效果研究架構為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。4.1研究個案選擇１、导入TPM系統之公司。２、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。4.2個案研究進行方法個案研究屬於一種探索性研究（ExploratoryResearch）而非結論性研究（ConsiveResearch）。目的在於發掘各種現象与現象之間的關係，發展有意義的命題或假說，以待實證研究加以驗證業导入TPM的动機一、設備故障率高，影響生产。二、設備漏油、漏水染廠地。三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。四、生产線各種損失無法有效掌握及明確的改善。五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。六、換線、換模時間長。七、品質成本偏高。八、重修率高。九、廠內發生職業災害之件數偏高。十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。活动成效与分析希望TPM能達成的效益一、由上至下全員參与二、提昇全員品質及改善意識三、消除生产活动中之各項損失四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活动，為TPM推展奠定良好基礎六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素活动成效与分析TPM方針及目標TPM方針展開：零客訴零零故障零災害零不良活动成效与分析TPM活动目標類別項次項目BM值2004年目標值管理週期單位計算式1客戶抱怨件數320年件實數值2加工不良率44002200月ppm報廢數/投入數3製造成本10060月%指數4設備維修費用遞減16180.5月萬元實數值D5生產達成率86100月%達成筆數/計畫筆數6設備總合效率49.33%提升85%以上月%時間稼動率X性能稼動率X良品率7生產力2.353.05月件/人*時生產數/人*時8MTBF318hr1272hr月hr稼動時間/故障次數S9勞動災害件數7件0年件實數值M10提案件數15件/人.年24件/人.年月件實數值PQC目標TPM組織圖主任委員TPM推行委員會個別改善八大分科會八大支柱推行總幹事及幹事群PM小組活动PM小組活动PM小組活动PM小組活动PM小組活动各部門經理擔任TPM推進事務局副總經理擔任各部門經理擔任會長會長指派人員擔任總幹事,幹事自主保養計劃保養品質保養教育訓練安全衛生推行活动成果整合分析(件)83270605101520253035`00`01`02`03`04客戶抱怨件數推移圖目標實績0(修正值)Good製造成本(Cost)(指數)9284766860100807674645060708090100目標-9284766860實績10080767464-BM'00'01'02'03'04單支總成製造成本(Cost)低減直條圖Good36%總合效率(OEE)推移圖405060708090100(%)目標49.3356.4663.6070.7377.8785.0071.3371.9272.5273.1173.7174.374.9075.4976.0976.6877.2877.8778.46實績49.3353.9267.371.8876.6474.3773.3573.0670.4974.7374.4170.6771.373.9675.2576.3976.6477.3219992000200120022003200403-103-203-303-403-503-603-703-803-903-1003-1103-1204-1歷年OEE推移圖2003年OEE推移圖2004年目標:85%2003年目標:77.87%49.338576.64Good77.32職業災害件數100000102210123BM'00'01'02'03YTD'04目標實績126000384401202468101214BM'00'01'02'03YTD'04實績歷年廠內職災件數(件)目標歷年廠外職災件數(件)GoodGood持續推动TPM改善活动消除生产中之16大損失自主保養技術能力的強化預知保養的推展故障零不良的追求遵守政府環保法規及其他要求事項加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任未來課題及努力方向有完整品質系統是輔助推动TPM活动有相乘之成效推动TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活动推行活动成果整合分析結論与未來研究方向1.研究貢獻一、推动TPM活动的確能夠提昇設備總合效率為20%.50%以上。二、导入TPM活动之成效顯示能夠提昇产業之競爭性。三、推动TPM活动之無形成果。1、培養改善意識及問題解析能力提高。2、成功的改善企業之經營體質。2.後續研究建議本研究是針對导入TPM之汽车零組件公司，來探討其成效。但因個案研究僅此單一個案，較缺乏比較分析之數值，往後研究，可做多個案比較分析，藉此強化理論基礎，並針對导入成功与失敗做一探討与研究产品創新与差異化在今日知識經濟時代所扮演之角色是不可忽視，所帶來的附加價值是相當可觀，未來研究者可就此部份探討产業競爭力之優勢。結論与未來研究方向谢谢！