TPM的八大支柱

12主要内容全面生产维护——TPMTPM实施前的技术准备TPM——推进手法和技巧点检屋——设备点检管理新视角TPM——活动的推进步骤设备管理的新思维与新模式怎样做一名优秀的设备管理者3一二关于设备生产的效率化TPM的八大支柱全面生产维护——TPM中国制造新动力——TPM三4五、TPM的八大支柱TPM的八大支柱1、个别改善2、自主维护3、专业维护4、开发管理5、品质维护6、人才培养7、事务改善8、环境改善5TPM8大支柱的通用名称和顺序1、生产系统效率化的个别改善2、建立操作人员的自主维护制3、建立维护部门的计划维护体制4、建立产品、设备开发管理体制5、建立品质维护体制6、建立教育、训练体制7、建立管理、间接部门的效率化体制8、建立安全、卫生和环境的管理体制个别改善自主维护专业维护开发管理品质维护人才培养事务改善环境改善核心内容支柱简称TPM的八大支柱6TPM管理的八大支柱：TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与企业各部门之间的关系如下表所示：生产、设备部设计、技术部质量管理部其他管理部门个别改善●●●●自主维修●专业维修●●初期管理●质量改善●●●●环境改善●●●●事物改善●教育培训●●●●7TPM的八大支柱Ⅰ、个别改善（一）实施个别改善的意义（二）个别改善的实施内容（三）个别改善的展开步骤8TPM的八大支柱Ⅰ、个别改善（一）实施个别改善的意义1、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。2、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。9TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法Ⅰ、个别改善1、零故障10TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（1）零故障的定义所谓零故障就是设备失去应有的机能，与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起，由于设备的生产方法、使用方法、维护方法、不当而造成的。Ⅰ、个别改善11TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（2）设备故障的原因①设备使用、管理部门不关心②未对故障进行详细的分析③维护系统作用弱④预知维护的对应能力弱如何进行故障分析？要详细观察故障的现象要密切关心损坏的部位收集出现问题的实物要问几个为什么，找出原因采用再发防止政策找到行之有效的预防方法了解设备的结构等整个系统制造部门不关心故障维护部门不关心使用维护方式有TBM（定期维护）、CBM（预知维护）。点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等构成了点检的基准。零部件更换、大修周期、换油等简单的维护工作，可系统化制度化实行故障履历系统简单诊断：是判断设备的结构和部件有无异常精密诊断：是在简单诊断基础上，分析结构或部件有无异常，并推断问题的程度和预期使用寿命Ⅰ、个别改善12TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容（3）设备故障的考虑方向①故障的分类整理②故障解析和问题处置③遵守基本要求④保证使用条件⑤劣化复原⑥改善设计上的弱点⑦提升运行、维护的技能Ⅰ、个别改善13TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容（3）设备故障的考虑方向①故障的分类整理减少简单故障是降低整体故障数的重点。70%是简单故障30%的故障是需要专业知识才能解决的故障设备的分类整理对设备的弱点部位进行管理对设备管理上的接口弱点管理有侧重性进行对策对自主维护活动给予支持问题的层别按生产线、设备群进行层别根据问题发生部位层别对故障类别层别按原因层别按再发对策层别按通过自主维护活动能否控制来层别Ⅰ、个别改善14TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（3）设备故障的考虑方向②故障解析和问题处置现象的明确化临时对应追查原因对策反省和标准化Ⅰ、个别改善15TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（3）设备故障的考虑方向③遵守基本要求基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及原因分析的一项重要活动④保证使用条件要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的，保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、电器系统、监测仪器、通用零部件等这些相应的条件，是非常重要的。Ⅰ、个别改善16TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（3）设备故障的考虑方向⑤劣化复原一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对设备故障位置只是部分恢复原状，仅做到这样是不够的。如果设备在设计制作阶段就遗漏了它的强度、精度要求，应给予这些设备必要的改造，或对故障容易出现的部位给予目视化管理⑥改善设计上的弱点故障前后的状况、现象要正确地记录设备的结构、机能的确认确定机能的基本要求、使用条件、劣化复原的方法确定是设计的弱点，还是其他原因改善方案的制定和实施改善效果的追踪、对策有效性的确认Ⅰ、个别改善17TPM的八大支柱⑦提升运行、维护的技能零故障的步骤制造部门的职责维护部门的职责1、过去的故障整理◇再发、突发分类◇难易度分类（自主维护是否可能）◇发生部位分类◇故障类型分类◇把握制造责任的错误及处置（教育、防呆措施等）◇用自主维护方法处理今后故障◇根据维护记录，整理出再发故障◇已经采用临时处置的，进行永久对策2、故障解析和总点检◇修正再发故障的解析◇新故障的彻底对策◇解析自己引起的故障问题◇反复问为什么◇类似设备的点检及原因纠正◇彻底进行解析与指导确认修理错误及处置◇（技能教育训练）3、排除强制劣化◇恢复已旋转的恶化◇进行彻底清扫，发现异常◇基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油、紧固）◇使用条件的学习◇异常管理指导◇使用条件的整理和指导◇排除目视不到部分的强制劣化◇早期修复明显的劣化4、弱点研究◇改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）◇整理并修正设计上的弱点◇寿命延长对策的检讨◇机构改善5、基准书的制订及管理（含不良、故障排除方法）◇自主维护基准书的制订◇根据确认清单点检及修复劣化现象◇根据设备总点检发现异常，并修正◇制订定期维护基准书（各设备、构成部件的寿命的把握）和恢复劣化◇明确设备精度和品质特性之间的关系6、维护的效率化◇充实目视管理◇提高维护性7、预知维护的展开◇监视简易诊断机器状态和倾向管理◇用精密诊断机器◇把握劣化和预测寿命18TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零事故的改善方法（4）零故障的5个对策Ⅰ、个别改善基本条件的配备使用条件的遵守劣化复原改善设计上的弱点提高员工技能19TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障的改善方法（4）零故障的5个对策Ⅰ、个别改善1、基本条件的配备2、使用条件的遵守3、劣化复原4、改善设计上的弱点5、提高员工技能个别改善自主维护专业维护人才培养开发管理故障5对策与TPM5支柱关系图故障5对策TPM5支柱20TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法Ⅰ、个别改善21TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（1）切换产生的问题①混乱的状态难以把握Ⅰ、个别改善在切换的过程中，通常对以下的状态很难把握：◇作业方法上的问题（程序、方法、员工的技能）；◇工装夹具的问题（工装夹具的形状、结构、精度）；◇设备精度上的问题（保证精度、精度与调整的关系）；◇技术上的问题（必须进行技术改造的位置）；◇作业管理上的问题（考核）。这些问题非常难以监控，员工经常无所适从，所以切换时间变动很大，基本上没有人可以确切地知道什么时候可以完成。22TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（1）切换产生的问题②操作程序不明确Ⅰ、个别改善切换中最困难的应该是操作的程序化。管理操作顺序，包括程序、顺序、调整方法，以及时间变动，切换后的生产方式等问题，会成为我们日常的障碍。原因首先是没有彻底明确程序，其次是没有进行程序化的管理。③难以一次切换成功一般来说切换中占50%的都是对调整问题检讨不足。应该对一些可避免的调整和不可避免的调整进行检讨，只有将可避免的时间缩短，大幅度削减切换时间才成为可能。23TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（2）切换改善的考虑方法Ⅰ、个别改善①外切换与内切换的彻底明确◇前期的充分准备；◇必要的工装夹具；◇夹具、模具的完好状态；◇必要的作业台；◇安装使用的夹具、模具的放置场所；◇必要零部件的种类、数量。准备的原则有三个：◇不寻找（物品、零部件、工具充分定置，不用寻找）；◇不移动（配置不需要两次以上搬动的放置台或者放置场所）；◇不多用（除了必要的工具以外，不多使用其它工具）。24TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（2）切换改善的考虑方法Ⅰ、个别改善②外切换与内切换的区分区分外切换与内切换，可以压缩切换时间30%－50%。共有5个步骤：◇确定外切换的工序名和程序；◇确认工作的必要性；◇确认工作的有效性；◇修改作业程序；◇调整作业分工。25TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（2）切换改善的考虑方法Ⅰ、个别改善③内切换与外切换的转移内切换的工作压缩非常有难度，让它适当地转成外切换工作也可以达到工作时间的缩短：◇同步化。要取放的各种零部件可以事先组装好，这样更换会更加快；◇工装夹具的共通化和多能化；◇排除调整；◇采用中介的夹具。26TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容2、切换的改善方法（2）切换改善的考虑方法Ⅰ、个别改善④检讨内切换方法与缩短时间改善内切换的方法，要考虑压缩时间：◇检讨固定化方法；◇实施并行作业；◇调整最适人员和检讨作业分工。⑤调整的排除◇思考调整的目的：是为了调整位置还是尺寸，或者其他；◇了解调整原因：是累积误差还是标准不统一。27TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法Ⅰ、个别改善28TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容3、刀具LOSS的改善方法（1）刀具LOSS引发的后果Ⅰ、个别改善①妨碍综合效率的重大原因对于刀具LOSS来说，最重要的课题就是如何延长刀具的使用寿命。跟刀具寿命有关的因素有以下几点：◇刀具的材质、形状；◇切削条件（切削厚度、切削速度）；◇产品的材质、硬度；◇产品的品质要求（尺寸精度、表面粗糙度）；◇设备的刚性（动作的精度和刚性）。29TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容3、刀具LOSS的改善方法（1）刀具LOSS引发的后果Ⅰ、个别改善②不遵守定数更换基准新生产线、新产品投入的时候，各种切削条件经过检讨并实施，这些对刀具寿命设定的更换基准是有要求的，但是遵守定数的不是特别多，一般来说，不遵守的理由有以下两点：◇发生崩卷；◇品质修理（因为表面粗度非常差而发生修理）。30TPM的八大支柱（二）个别改善的实施内容3、刀具LOSS的改善方法（1）刀具LOSS引发的后果Ⅰ、个别改善③妨碍无人运转夜间无人运转在一些企业和生产现场已有实施，在白天两个小时的休息中无人运转的企业更多。要使无人运转得以顺畅实施，必须要去除妨碍它的原因：◇品质低下；◇刀具的寿命短，不够8小时；◇瞬间停发生。刀具寿命短是影响无人运转的重大原因。刀具的定数更换平均值每