TPM知识培训-维修技术人员专题

TPM知识培训—维修技术人员专题一二三四五六TPM的一个基石八大支柱TPM的特点TPM的理念TPM的目标发动机公司TPM体系建设方案TPM的基本概念培训提纲七维修管理一、TPM的基本概念三大系统•质量管理：TQM—全面质量管理•生产管理：TPS—丰田生产模式•设备管理：TPM—全员生产保全TPM：TotalProductiveMaintenanceTotal：全员参与Productive：生产性Maintenance：保全（点检、保养、维修）中文直译：全员生产保全TPM是一种工作态度的转变“Ioperate，youfix”“我操作，你维修”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员TPM是一种工作态度的转变TPM是一种工作态度的转变TPM是一种全面的企业管理思想TPM设备保全针对设备的技术手段TPM全员参与的生产性保全活动全面的企业管理思想“TPM改善活动“二、TPM的特点全员、全系统、全效率全员参加全系统全效率目标载体基础•全效率；指设备综合效率（OEE）最大化。•全系统；是指以设备全寿命周期为对象，进行系统研究和管理，包括生产维修的各个侧面，如改善维修和日常保养等。•全员参加：指这一体制的群众性特征，从公司分管领导到各职能部门、生产使用单位，直到全体专职维修人员及操作人员都要参加。三、TPM的理念自己的设备由自己来维护追求设备的正常状态个别改善活动专业保全活动自主保全活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备的能力维修操作消灭设备的浪费我是操作的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力的工厂四、TPM的目标•零事故、零故障、零不良、零浪费D+0.5D+1.0D+2.0＊D+1.5＊＊故障/瞬间停止减少＊◇◇综合效率提高◇D+2.5年AfterTPM计划性维修（ScheduledMaintenance）预见性维修（PredictiveMaintenance）避免维修（MaintenancePrevention）事后维修（BreakdownMaintenance）改善性维修（CorrectiveMaintenance）预防性维修（PreventiveMaintenance）反应性维修（ReactiveMaintenance）现状目标五、TPM的一个基石八大支柱个别改善安环保全自主保全专业保全品质保全教育培训初期管理事务改善5STPM一个基石：5S八大支柱：自主保全专业保全品质保全安环保全初期管理个别改善事务改善教育培训整理：将必要物品与非需要物品区分开，再将不需要的物品及时处理掉，把有用的物品按一定秩序摆放好。整顿：将必须的物品放在使用的人能立即方便取到的位置，即把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，合理布置、摆放整齐，以便快速取用。清扫：把工作场所周围打扫干净。清扫灰尘、铁屑、垃圾、擦去油污，创造明快舒畅的环境。清洁：清洁是整理、整顿、清扫的结果，是对整理、整顿、清扫三项工作的保持和坚持，是前几项的进一步深入。素养：通过坚持学习、修炼，养成良好的行为习惯，自觉执行制度和作业标准。一个基石：5S八大支柱之一：自主保全•意义及作用自主保全：“自己使用的设备自己管理和维护”，要求操作者用自己的手维护自己的设备，实现设备的良好运行。操作人员：“我只管使用，坏了不关我的事！”维修人员：“我只管坏了就修，其它不关我的事！”“我的设备我管理！”自主保全三要素：清扫、加油、紧固•自主保全推进七步法STEP1：初期清扫通过日常清扫和点检，彻底清楚附着在设备上及设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把设备使用过程中老化的部件、因摩擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。八大支柱之一：自主保全初期清扫与5S中清扫的区别：5S中清扫：清除职场脏污保持职场干净初期清扫：1、通过设备表面清洁及内部彻底清扫使设备回复最佳状态；2、操作者与设备全面沟通，熟悉设备、发现设备微缺陷。STEP2：问题点改善针对初期清扫问题的发生源及困难部位制定相应对策进行改善。发生源：指设备出现污染的源头，分外部污染源头及设备自身污染源头。外部污染源头是指设备周边环境卫生的明显缺陷造成设备长期出现污染，如室内排风不畅造成设备外表积尘、地面积水导致设备底部生锈等；设备自身污染源头是指因设备本身的加工作业和自身运作产生的铁屑、粉尘、油污等长期得不到有效处理给设备造成的污染，如铁屑飞入机床润滑系统导致润滑失效等。困难部位：指进行设备点检时“眼看不见，手伸不进”，有污染却无法清扫的部位。STEP3：制定设备保全标准自主保全第三步是为保持第一步与第二步的清扫成果，将设备的点检（保养）点、内容、方法、周期做成作业标准书，以确保点检（保养）效果及其工作的规范化。八大支柱之一：自主保全STEP4：总点检总点检是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一层学习和掌握设备结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检（保养），消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检（保养）活动。总点检与自主保全前三步的区别：自主保全前三步工作主要是为了防止设备劣化，是以“事前预防”为原则开展自主保全活动，其重点是通过对设备进行初期清扫、问题点改善、制定保全标准来杜绝一切可能引发设备细微缺陷的问题点。总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施，是对“事前预防”中遗漏的问题和结果的“事后控制”活动，主要是通过对操作者开展设备点检（保养）要素的针对性培训教育，开展专项点检，提高员工专业能力的活动。八大支柱之一：自主保全STEP5：自主点检自主点检是指操作者经过前四个阶段的的培训实践，对自己操作的设备性能状况已有较深层次的理解，员工有了自己发现问题的能力，从实际操作的角度重新审视前阶段制定的点检标准，并在实际操作中加以修正。在遵守前阶段基准的基础上进行自主改进，不断完善点检的方法及内容，并自主执行的点检活动就是自主点检。STEP6：整理整顿对工作场所的各项工作进行标准化、固化。如固化点检标准、润滑标准、数据记录标准等。STEP7：全面自主管理全面的自主管理指的就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员工自觉遵守自己制定的作业标准，自己管理自己的工作，并从设备向现场其它生产活动进行拓展。八大支柱之一：自主保全八大支柱之二：专业保全•意义及作用由设备专业人员（管理、技术、维修）针对设备开展的专门维护，有计划的定期点检，周期性保养，大修等活动称为专业保全。专业保全具有计划性高、专业性强、保全力度大等特点，主要用于完成设备的技术性强的保全。•目的1、提高设备稳定性，尽量减少紧急保全的发生。2、建立在出现紧急故障时能迅速有效地进行维修的保全体系，尽量减少设备停机时间。•专业保全与自主保全的区别八大支柱之二：专业保全操作人员母亲设备婴儿给油，清扫，发现漏油、发热、振动不良……喂奶，清洗，发现尿尿、发热……1、通过定期点检等预防设备故障2、发生故障及时解决1、通过定期检查等预防疾病发生2、发生疾病迅速治愈专业人员医生自主保全专业保全•专业保全的分类八大支柱之二：专业保全专业保全计划保全非计划保全定期保全预防保全改良保全事后保全紧急保全预知保全•专业保全的推行方法一、建立专业保全体系为提高设备的稳定性，围绕设备保全构建的一套高效而严谨的保障体系，包括设定各类设备的保全标准、规范设备备件管理、建立设备档案及EFMEA、制定保全计划和实施评价等活动。二、专业保全推进七步法：STEP1：基本保全数据的收集1、设备运行月度管理记录表2、建立设备定期保全标准和计划看板3、建立设备故障数据管理库（柏拉图）4、制作保全活动业绩推移图八大支柱之二：专业保全STEP2：保全技术实施改善根据第一步制定的保全计划，开展保全活动并对设备故障提出改善对策。重点强化初期清扫的成果、目视管理活动的引入、OPL的全面应用、润滑防漏标准的制作及应用。STEP3：完善保全标准通过对收集数据及计划实施过程中发现的问题进行分析，反过来对保全标准进行完善并修正保全计划，避免保全不合理现象发生，降低停机概率。STEP4：实施改良保全通过改良保全对设备的问题部位进行重新改造，在实施前要反复论证改良保全方案的可行性，避免次生问题发生。八大支柱之二：专业保全STEP5：建立定期保全制度提高保全的工作效率，规范保全方法。STEP6：设备难点保全针对前期自主保全活动中发现的无法解释、不明原因的困难问题进行彻底解决。运用检查表、柏拉图、鱼刺图进行问题分析STEP7：设备综合性能保全评价建立设备综合效率（OEE）、设备有效率（EA）、平均故障间隔时间（MTBF）、平均故障修复时间(MTTR)指标评价管理体系。八大支柱之二：专业保全三、降低设备八大浪费（LOSS）•LOSS：1、预热浪费2、切换浪费（产品、刀具、夹具等）3、小停浪费4、待料浪费5、故障浪费6、性能降低浪费7、产品不良浪费8、返工浪费八大支柱之二：专业保全INPUTOUTPUT晨会、点检、保养等效率降低，小停等预热、故障、刀具更换、待料等不合格品，返工等•LOSS对生产效率的影响八大支柱之二：专业保全运行时间负荷时间开动时间有效开动时间价值开动时间次品损失停止损失性能损失计划停机设备综合效率（OEE：OverallEquipmentEffectiveness）OEE＝价值开动时间/工作时间＝时间开动率×性能开动率×合格品率时间开动率＝开动时间/负荷时间（负荷时间＝运行时间－计划停机时间）（开动时间＝负荷时间－非计划停机时间）性能开动率＝净开动率×速度开动率（净开动率＝加工数量×实际加工周期/开动时间）（速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期）合格品率＝合格品数量/加工数量•降低LOSS的方法1、明确衡量设备浪费的生产性指标负荷时间、停止时间、开动时间、小停时间、时间开动率、性能开动率、合格品率、设备综合效率、平均故障间隔时间、平均故障修复时间2、建立设备LOSS的管理项目3、建立生产性指标图，挑战项目的选定与实施（1）建立指标图，及时了解各项LOSS、指标的变化（2）挑战项目的选定、实施与评价（金、银、铜牌）八大支柱之二：专业保全八大支柱之三：品质保全•意义及作用以追求产品品质100％合格为目标，从人、机、料、法、环五个方面入手，从培养能驾驭品质、改善品质的员工；制造并维护不生产不良品的设备；使用不制造不良品的材料；选择不出现不良的工作方法和管理方法；营造不产生不良品的环境五个方面展开。•品质保全与TPM的关系在TPM的八大支柱中品质保全是看结果的支柱，其它支柱是对源头和过程的控制，它们是品质保全开展和产生效果的保障和前提。八大支柱之三：品质保全•品质保全推进六步法STEP1：把握现状1、不良现象的明确化、量化2、划分不良现象造成的影响3、用树形图对不良现象分类4、加工条件的调查、分析5、运用看板收集和揭示不良数据STEP2：不良品质修复1、对不良现象制定改进措施2、改进措施确认评价八大支柱之三：品质保全STEP3：慢性不良原因分析在现场找不出原因或原因不明的不良现象要点：1、选择合适的分析人员组成专项小组2、确定重点分析的对象3、从标准作业指导书入手4、将分析的目光投向供应商和客户STEP4：慢性不良改善1、现场调查2、制定改善对策3、对策实施八大支柱之三：品质保全STEP5：不良标准设定1、从分析到解决形成无不良标准2、分析不良原因3、确定无不良检查项目和方法4、作业者开展标准培训STEP6：管理和完善无不良标准1、将无不良标准检查和维持方法简单化2、分阶段进行品质保全成果确认八大支柱之四：安环保全•意义及作用预防在生产过程中发生人身、设备事故，保证员工在生产过程中的安全而采取的各种措施的活