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全員生產保養TPM概論TPM是英文簡稱，中文意思是全員生產保養TPM是甚麼?全員生產保養是指從總經理到基層員工;公司內所有的人員均參加的保養活動.T:TOTAL全員P:PRODUCTIVE生產M:MAINTENANCE保養全員生產保養TPM概論為何要實施TPM?為了克服外在嚴苛的經濟環境,求取永續生存及全體員工的福祉而導入TPM活動,來革新生產方式,改革企業體質,使公司立足臺灣,技冠全球.外在嚴苛環境面臨的挑戰顧客不斷要求艱困的人員環境成本削減嚴格品質要求新興工業國家之競爭匯率變動需求多樣化及交期縮短待遇福利要提高工時要縮短實施立足台灣,技冠全球全員生產保養TPM概論TPM目標是甚麼?TPM的目標:藉由人與設備的体質改善,進而改善企業的体質.TPM活動設備人○操作人員學習自主保養能力○保養人員學習高度專業保養技巧○生產技術人員具有免保養之設備計劃能力○其他相關部門人員具有改善作業流程的能力○使達到最高效率企業体質改善零故障零不良零災害全員生產保養TPM概論零故障之基本觀念◎設備是人們使之故障◎人們的觀念行動──改變,即能使設備達成零故障◎應把“設備必須故障的觀念”改變為“不使設備故障”“能做到零故障”的觀念全員生產保養TPM概論阻礙設備效率的原因有下列八種也就是所謂的八大損失1)故障損失5)短暫停機空轉損失2)改模換線、調整損失6)速度降低損失3)刀具交換損失7)不良修改損失4)暖機損失8)SD損失全員生產保養TPM概論八大損失的改善目標損失對象目標說明計劃停止損失极小化生產計劃上計劃保養上之休止時間朝向极小化損失日常管理上故障損失1/10對所有的設備都要達到0換模、換線換失极小化盡量在短時間內(10分鐘以內),調整0刀具損失刀具壽命的极大化縮小誤差,使不均壽命延長暖機損失极小化盡量在短時間內(10分鐘以內)短暫停機損失1/10對所有的設備都要達到0速度降低損失0和原設備的差異為0,而且經改良能有比現在更快的速度不良、修機損失0以PPM(如100~30PPM)為基準全員生產保養TPM概論1)故障損失阻礙效率化的最大要因便是故障損失故障可分為機能停止型故障及機能降低型故障兩種○機能停止型故障為突發性之故障○機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差之故障.例如:同一型號之產量,在同一機台上做,比過去少.全員生產保養TPM概論故障的种類設備因突發性停止的故障●功能停止型故障設備在運轉,但依然會發生工程不良等其他損失的故障●功能降低型故障全員生產保養TPM概論達到效率化的指標設備總合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率◎故障損失◎換模、換線調整損失◎刀具損失◎暖機損失◎其他停工損失◎短暫停機空轉損失◎速度降低損失◎不良、修理損失全員生產保養TPM概論達到零故障的5個對策──生產部門展開TPM的五大支柱整理基本條件整理基本條件整理基本條件整理基本條件整理基本條件個別改善自主保養計劃保養教育訓練設備初期管理全員生產保養TPM概論設備總合數率之計算方法○在說明設備損失的計算方法之同時,另解說7大損失與設備總合效率之關係.時間稼動率所謂時間稼動率,是指負荷時間(設備必須稼動之時間)與實際稼動時間之間的比率,其計算方式如下:時間稼動率=負荷時間-停止時間負荷時間此處之負荷時間是由1日(或是1個月之間)的作業時間,減掉生產計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理時間上的朝會等休止時間后之數字◎停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間.例如1日的負荷時間為460分、1日之停止時間分別為故障2分、換模換線20分、調整20分合計為60分、則1日的動作時間400分.因此,此時的時間稼動率為:也就是說時間稼動率為87%時間稼動率=400460×100=87%全員生產保養TPM概論設備總合數率之計算方法性能稼動率性能稼動率是由速度稼動率及淨稼動率而來速度稼動率意味著速度之差,也就是設備本來的能力(周期時間、衝程數)與速度的比率,換言之,即在確認其是否在一定的速度(基準度數、周期時間)下實際稼如果設備運轉速度降低時,其損失速度又是如何的一种計算方式速度稼動率=基準周期時間實際周期時間=*100=62.5(%)0.5分0.8分全員生產保養TPM概論設備綜合效率之計劃方法凈稼動率是為了確認在單位時間內,是否以一定的速度運轉.也就是不論比基準速度快或慢,就算是比較慢,也只部問該速度是否在長時間穩定的成長運轉.因此,便能算出因短暫停機所產生的損失,或日報表上因小故障而未能顯示出來的損失.以下計算方式如下:凈稼動率=加工數量*實際周期時間負荷時間-停止時間=*100=80(%)400個0.8分400400分性能稼動率之計算方式如下:性能稼動率=速度稼動率*凈稼動率=0.625*0.8*100=50(%)全員生產保養TPM概論良品率良品率是指至加工為止所投入之數量(原料、材料等)與實際生產出的良品數量之比率.良品率=加工數量-不良數量加工數量=392400×100=98(%)不良數量中除需報廢之不良品之外,還包括需修改之不良品.全員生產保養TPM概論達到零故障的4個階段階段階段I階段2階段3階段3主題減少故障間隔的差異延長固有壽命定期進行劣化之復原預知壽命主要的活動內容◎劣化之復原○處理潛在缺陷◎排除強制劣化○基本條件的整理○使用條件之明確化與遵守◎改善設計上之弱點○改善強.精度之弱點○依據操作條件來選定零件○對超負荷的弱點進行改善◎排除偶發故障○提高操作、保養的技能○操作錯誤的對策○修理錯誤的對策◎外觀劣化之復原◎定期進行劣化之復原○推測壽命○定期點檢檢查之基準○定期更換之基準○保養性的改善◎對內部劣化經由五感來把握異常征兆○有征兆出現時和無征兆出現時為何?○何种征兆可知道?○怎麼做才能找出征兆?◎籍設備診斷技術預知壽命◎◎破壞型故障的技術分析○破損斷面分析○材料疲勞分析○齒輪齒面的分析等○壽命延長對策○從壽命的推測到定期的復原全員生產保養TPM概論五大損失說明一.管理損失:指管理上所發生要等待而產生之損失待料沒箱子管子等待工程師處理等待修機二.動作損失:指作業上的技術差別所發生的損失例如:換型號、換金線、換模、調整參數….等作業的不熟練造成的損失.三.編成損失:指多工程多台數時的空間損失,包括人員編成損失.例如:一人看三台機器,但某地空間不夠,只能操作兩台而造成的損失.四.物流損失:例如:材料的搬運,由興南廠送至中山廠或由一樓送二樓.五.測定調整損失:例如:異常批發生時為防止前一嫌疑批也有不良品流出,而將該批取回前站重作業所造成的調整損失.全員生產保養TPM概論TPM八大支柱○自主保養體制○個別改善體制○計劃保養體制○提高操作及保養體制的技能訓練○設備初期保養體制○品質保養體制○建立管理間接部門的效率化體制○建立安全、衛生與環境的管理體制全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明1.建立自主保養體制依照后面所列之步驟,建立各小集團的自主保養活動體制.全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明2.為設備效率化的個別改善選定示範設備,並組成專案小組,以示範設備進行八大損失之排除,並追求設備總合效率极限之個別改善,再以此示範設備水平式的展開..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明3.建立保養部門之計劃保養體制建立並實施定期保養、預知保養系統,並確定保養作業效率化..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明4.提高操作及保養的技能訓練培養對設備專精的從業人員並提高專業保養人員的專業訓練..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明5.建立設備初期管理體制設計免保養的新設備、新模具,並追求生產週期成本【LCC】經濟效益及建立新生產線的快速量產體制..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明6.建立品質保養體制..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明7.建立管理間接部門的效率化體制效率化..全員生產保養TPM概論8大支柱活動說明8.建立安全、衛生與環境的管理體制