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TPM在车间的应用2通过本次的学习您可以了解一、什么是TPM及其目的三、TPM实施的步骤二、为什么要实施TPM改善四、设备管理系统叫我TPM—全员生产保养•全员生产保养是这样一个系统•TotalProductiveMaintenanceisasystemthat•TPM是从管理者到操作工人全员参与的生产保养活动，是通过设备导向经营的管理，将现有设备最高效的利用起来。TPM的发展阶段•TPM起源于日本，经历以下四个阶段•1、1950年以前，事后修理阶段•2、1950-1960年，预防维护阶段•3、1960-1970年，生产维护阶段•4、1970年至今，全员生产维护事后维修阶段对设备的保养没有计划性，等到出故障了，才做修理预防维护阶段有了预防性检查、预防性修理、日常保养生产维护阶段进一步增加了故障的记录、改善提案，对部分不重要的设备仍事后维修，对重要的设备通过检查和监测，实行预防维修全员生产维护阶段•全体参与，自己的设备要自己维护•实施TPM的目标零故障零缺陷零事故全员参与提高机器效率,满足生产需要讨论•为什么要实施TPM？？？•谈一谈车间设备的一些现状为什么会出现这些现象实施TPM的原因忽视设备基本状况操作维修技能欠佳设备设计固有不足设备恶化无人监督没有遵守使用要求相关联的指标环境、成本、士气、质量、产量TPM的5个组成部分1.防护检修维修：设计或选择机器以优化设备的性能和寿命2.预测性维修：预测关键机器零部件的寿命并更换它们3.校正性维修：改进设备的设计或系统，以获得更好的性能4.预防性维修：通过计划维修工作确保机器持续的、平稳的性能5.自主维修：员工拥有完整的维修程序自主保养工人要学习:–进行每日检查–按需润滑设备–更换简单零件–进行机器小修–帮助解决问题工人是机器发生异常的早期预警系统自主保养五步法1.进行基本清洁活动2.根除肮脏污染源头3.建立清洁润滑标准4.教会设备基本检查,进行自主设备检查5.培养整齐有序习惯工人作用•预防污染–维持基本条件–正确操作设备•判断污染–进行检查–制定标准,坚持执行•纠正污染–报告问题–协助维修–进行微调(按本地合约)•加入小组–工作中心小组–解决问题小组维修人员作用•设备保养–检验(拆卸)–计划保养–预防保养–教导工人学会特定保养工作•设备改善–支持可靠性及可维修性改善–实施预测技术–纠正设计不足–搞好供方合作设备检查表•初步清洁–螺母、螺栓等有无松动、摇摆、遗失?–活动零件、夹具安装有无窜动?–机器内部有无多余零件?•润滑系统–润滑油是否到达滑动部件?–润脂嘴、机油盖等是否损坏、遗失?–供油装置、管路、接头有无漏油?–加油工人有无内外清洁?–油标是否容易看见?建立清洁与润滑标准•从工人开始进行基本的清洁、检查及润滑活动•制定临时标准•进行重点训示•确定活动频次–月检、周检、日检清单•制做检查表清洁标准要有明确的责任人设备润滑计划表计划保养第1阶段-减少零件寿命变化第2阶段-尽量延长零件寿命第3阶段-定期维修残损零件第4阶段–准确预测零件寿命计划检修表TPM的量度指标---维护效率和OEE•全员生产维护的主要目标落在OEE，在于限制和降低设备的六大损失和提高设备的维护效率。•设备的六大损失：故障损失换模与调整损失空闲与暂停速度损失品质缺陷与返工启动损失•整体设备效率(OEE)可用效率性能效率品质效率•OEE的计算公式TPM的七大步骤•1.实施初始清扫和检查•2.消除污染源和不可接近的区域•3.制定清扫、润滑和检查标准•4.提供关于机器功能和控制的基本培训，使其能够行使有效的全面检查•5.提高并执行自主检查标准和时间进度表•6.运用5S和可视控制贯彻执行工作场所组织和内务管理•7.遵守上述全部步骤和预先的改进工作点检标准绞龙自主点检标准点检的重要性•故障只是缺陷所显现出来的冰山一角•潜在的缺陷：灰尘、污染、腐蚀、松动、摇晃、变形、裂缝……解决潜在的缺陷，防止事故的扩散。点检与润滑•点检清楚指明哪一台设备，在何处及何时做什么指示谁负责做这项工作和更新文件有条理的列出工作清单明确规定工具和方法首先指明清洁及润滑工作，再指明需要检查的地方清楚规定检查标准和修正方法尽可能使用目视控制工具•润滑上油部位、类型和分量、上油方法和工具、间隔时间、负责人确定检查项目、标准、以及更正方案按最合逻辑的顺序列出任务建立清楚、完整、易读易明的临时标准尽可能使用目视日常点检路线点检路线要有起始的序号与所点检设备的重点目视。设备履历表重点——蓝标签系统TPM看板关键设备有故障停机记录与分析精益管理系统组织架构精出气魄，益出风采，从心做起，永不止步