搜索
《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材1TPM全员设备效率保全《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材2目录一、序TPM管理1.什么是TPM2.TPM的八大支柱3.TPM精髓4.TPM活动内容5.TPM活动效果6.TPM的3大思想二、零故障与设备效率改善1.什么是故障2.设备故障的发生发展规律3.为什么会出现故障4.慢性损失与突发性故障5.慢性损失成因分析及减少措施6.突发性故障成因分析及减少措施7.强制劣化与自然劣化8.强制劣化成因分析及减少措施9.自然劣化成因分析及减少措施10.设备点检的要点11.挑战零故障的对策12.实现零故障的方法—5W分析法13.如何对故障发生前的异常情况进行识别和判定14.如何进行设备综合效率OEE的管理二、如何有效开展设备自主保全1.什么是自主保全2.为什么推行自主保全这么难3.自主保全展开的步骤4.自主保全与专业保全的任务区分5.推行自主保全的三大法宝6.现场自主保全的目视管理7.自主保全活动的成功关键三、如何有效开展专业保全1.什么是计划保全2.计划保全的推行步骤3.如何让巡检到位4.为什么要进行MTTR的计算5.为什么要进行MTBF的计算6.设备的全过程寿命周期管理7.设备润滑管理的工作重心8.重点设备的确定与设备ABC分级管理9.为什么备件会越存越多10.如何降低备件库存11.如何进行备件的库存管理五、现场设备运行管理实务1.如何制定设备操作规程1.如何进行设备的交接班管理《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材32.如何强化设备岗位责任制3.如何培训班组设备员4.现场设备保障体系的建立5.设备五层防护线都包括什么6.设备的消火体系建立应注意的四个要项7.如何开展全面故障管理六、设备的检查与点检1.什么是设备检查2.设备检查有哪些内容3.设备点检的分类4.设备点检的要点七、设备的维护1.设备维护的基本原则2.如何开展关键设备的“特护”工作八。设备的安全与事故责任管理1.设备主要机构的安全要求2.设备控制机构与防护装置的安全责任要求3.设备的安全标志及安全色4.机床操作必须注意的安全事项5.设备事故的原因分析6.设备事故分析的基本要求7.如何做好设备事故的原始记录《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材4一、序TPM管理1.什么是TPM20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。（即TotalProductiveMaintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）2.TPM的八大支柱5S5STPMTPM小组活动小组活动核心是全员参与核心是全员参与,,预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害企业经营效率化企业经营效率化5S5STPMTPM小组活动小组活动核心是全员参与核心是全员参与,,预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害核心是全员参与核心是全员参与,,预防为主预防为主核心是全员参与核心是全员参与,,预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材53.TPM精髓TPM是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。TPM把工作重点从事后响应型的维修改为预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。设备价值不可凭其使用年数和形式的新旧来决定，应该由能创造多少价值来做决定！！！！TPM最主要的中心思想是预防，更注重的是把浪费消除在萌芽阶段。就像一座冰山，往往是由很小的失误积累成大的故障。事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。1)将点检融入清扫之中要以发现不良的心态去进行清扫。2)点检就是在发现不良。要建立挖宝的愉快心情。3)不良就是需要修复和改善的部分。先恢复到初始状态，再考虑如何再发防止。4)修复和改善就要得到成果。消除各种浪费，以保证质量、降低成本、提高生产效率。5)成果就是达到目标喜悦。成果要让操作者与管理者都得到轻松。4.TPM活动内容《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材65.TPM活动效果TPM通过事先预防，消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零灾害、零故障、零不良和零浪费，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。1)一汽集团2)安庆ATG帝伯格茨活塞环有限公司3)上海宝钢等。6.TPM的3大思想1)预防哲学——摆脱“救火”的尴尬局面2)“零目标”、零缺陷.3)全员参与和小团队活动二、零故障与设备效率改善1．什么是故障：指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材72.设备故障的发生发展规律1)初期故障：设备初期出现的故障是由设计及制作时的错误引起。a)现象：故障率高，但随时间的推移故障迅速下降。b)发生在从设备安装调试至生产使用阶段。c)对策：加强原材料的检查，加强调试中的检查。2)偶然故障：由于某种偶然的原因引起的故障。a)现象：故障率明显降低，设备处于稳定运行阶段。b)原因：一般是由于设备的使用和维护不当，工作条件变化等原因。c)对策：改进使用管理，加强日常的维护保养。3)磨损故障：由于设备的老化引起的故障。a)现象：故障急剧上升，设备性能下降。b)原因：设备零部件因使用时间过长而磨损、老化、腐蚀加剧，逐步丧失机能所致。c)对策：采取预防性保全。3.为什么会出现故障1)磨损所致。设备也有生命现象，累计达到某一使用程度之后，就寿终正寝，想修都没得修，只有更新换代。这一点在高精密的设备上表现的最明显。A.设备的磨损可分为有形磨损和无形磨损二种：有形磨损：设备在使用过程中发生的物质磨损或由于环境自然侵蚀而造成的物理、化学变化。《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材8无形磨损：由于科学技术的进步，使得设备的使用价值降低，甚至被淘汰。2)异常操作所致。几乎所有的设备的动作顺序都有严格的要求，由不得你随意操作，不遵守操作规程，只会直接导致或加速其产生故障。现场管理活动中，未熟练的新人，错误的操作、设定，都有是损坏设备的最直接“杀手”。3)非法改变其功能所致。如果设备在设计上就潜在着该功能的话，那么对其对进行改造，恐怕还无大碍，就怕没有该项功能，却硬要强加该功能，这会活活要了设备的“命”。4)超负荷使用。人停机不停，一天24小时连轴转，一年开足365天，不坏就不停；不坏就不修，一心急着要翻本，这是“山寨厂”典型的设备使用方法。虽然有的设备在超负荷状态下，暂时看不出有什么故障发生，然而超负荷运转，却使合设备产生疲劳，老化、磨损进程大大加快，最终导致寿命缩短。5)设计上潜在不良因素。设计时末能充分研讨清楚相关事项，匆匆上马，导致使用阶段故障多多，于是又进行二次补丁设计，三次补丁设计……，迟迟无法定型。这样的设备，让人无法放心使用。6)维护手法欠佳。一流设备，二流操作，三流维护。不把设备当“伙伴”看，只叫干活，不给“饭”吃，连最基本的清扫都不搞，以致小故障逐渐演变成大故障。碴堆如山，从不维护，再好的设备也经不起如此折腾！从以上种种原因不难看出，设备故障与管理密切相关。设备一旦发生故障，牵扯的面很广，给企业带来的损失是巨大的，在此无需赘言。4.慢性损失与突发性故障慢性损失是企业长期存在的问题之一，它在平时很难引起注意。这种状态下，设备能够正常运行，而企业没有将其停下来进行调整修理，或者是因为订单问题使之一直带病作业，导致设备出现突发性故障。突发性故障是不能通过事先的测试或监控预测到的，并且事先并无明显征兆亦无发展过程的随机故障，发生故障的概率与使用时间无关。《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材95.慢性损失成因分析及减少措施成因：企业没有实现标准化管理，因为忽视设备的不正常状态。解决思路：推行精细化管理。减少措施：1)制定高标准的管理，将潜在缺陷彻底暴露出来。2)推行QC小组，发动全员发现设备潜在的缺陷。3)管理者要认真分析设备正常运转的必要条件，及时解决与标准不相符的现象，彻底修正应具备的管理要素，并从体系、机制的角度去考虑如何完善。4)对突发性问题，运用5W分析法，彻底解析故障产生的现象与原因，将问题解决在苗头状态。6.突发性故障成因分析及减少措施成因比较复杂，多为设备自身质量问题、使用中的维修保养、操作的规范性、自然或人为因素破坏、设备运行环境突然变化等。解决思路：企业应针对各种设备可能出现的问题，做好设备维修维护的预案，做到有备无患才能尽快消除设备突发故障对安全连续性生产造成的影响。减少措施：1)做好平时的自主保全与专业保全工作；2)制定标准作业；3)总结经验，强化预先的防护措施，防止出现自然或人为因素的破坏，及设备运行环境的突然变化；7.强制劣化与自然劣化强制劣化指未按应有的方法进行作业，该做的事没有做或做的不到位，人为地促使了劣化。比如未及时清扫、保养或清扫、保养不到位等。导致设备的使用寿命低于设计寿命。《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材10自然劣化指虽然作业方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，即老化现象，初始性能开始下降。8.强制劣化成因分析及减少措施成因：1)管理缺乏监督与考核。2)管理的标准太低。3)不知道什么是正确的方法。4)员工缺乏自动自觉的意识。减少措施：1)加强管理的监督与考核，强化执行力。2)请专家到企业进行培训或咨询。9.自然劣化成因分析及减少措施成因：1)没有及时对设备进行保养与改良。2)作业环境恶劣。减少措施：1)及时修复设备的不良状态，保证设备随时处于初始精度。2)坚持推进3S管理，保证作业环境令人清爽、心怡。10.设备点检的要点1)制定点检的标准。2)制定点检的标准作业。3)通过学习，了解设备各部件的结构与机能。4)彻底清扫作业地，彻底清擦设备的外部环境与内腔。5)培养员工爱护设备如同宠物的心理。6)实现点检的目视化管理。7)初期由专业保全人员进行陪同，直到操作者的自主保全熟练为止。《TPM全员设备管理及执行力提升》课程教材118)由专人进行定期的点检监督。11.挑战零故障的对策1)规范操作，合理使用。设备在设计时就预先规定了它的使用条件，如电压、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点决定的。如果严格遵照使用条件运行，产生故障就会很少，如果违章操作、强制运行，故障就会很多。所以，要严格设备操作程序、操作规范，正确使用，不能强迫运行、不超负荷运行，做好运行前准备，根据生产需要合理调整，定期检查与维护，发现松动随时紧固，按质按量对规定部位进行加油等，以满足设备的工作条件。2)重视日常维护保养。复原就是恢复到原有的正常状态。设备会发生老化，产生故障。要使之恢复至正常状态，防止人为老化，就必须重视设备的日常点检、检查、注油和保养。怎样测定老化，其限度为多少，如何确定设备原始状态，紧固螺栓，彻底清扫，这些都是必要的前提。而正确地检查，及时对设备进行日常维护和修理，则是实现设备零故障的重要措施。3)自主点检与巡回点检。要保证设备运行可靠,必须建立健全设备巡回检查制度。巡回检查可分为操作人员的巡回检查、片区维护检修人员的巡回检查和现场技术管理人员的巡回检查等。4)加强培训，提高技能水平，重视人本管理。采购设备保质保量、安装设备准确到位、操作设备规范作业、维护设备遵规运行都要由人来进行，如果管理人员或操作人员的意识或技能不足，就发现不了潜在的缺陷，所以杜绝人为因素是消除故障的重中之重。5)改善设备设计上的缺陷。12.实现零故障的基本方法—5W分析