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-1/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化1/11312月25-2/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化2/1132011年12月25主要内容一为什么要做TPM二什么是TPM三如何做TPM四优秀事例分享-3/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化3/1132011年12月25第一节为什么要做TPM-4/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化4/1132011年12月25增加员工收入•背景：•中国企业•机械制造业•劳动力价格•党的“十八大”提出的目标-5/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化5/1132011年12月25海信为什么不学索尼学三星？丰田、福特、三星、LG、飞利蒲、宝洁P&G上海大众、中石油、创维、海信。。。。。。TPM活动风靡国内、外企业1、TPI/TPM具有严格考核、精细量化的特点，用数据说话，解决管理“差不多就行”的观念2、三星推行了TPI/TPM,集团管理发生了脱胎换骨的变化。3、推行后，三星不但成功渡过了1997年亚洲经济危机，而且从此步入高发展轨道。意味着什么？-6/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化6/1132011年12月25波及世界的TPM1.亚洲地区（日本以外）韩国（现代汽车，三星，LG）、台湾（中华映管）、新加坡、印度尼西亚（尤尼利巴）、马来西亚2.欧洲国家比利时、德国（VW）、波兰、法国、意大利（FIAT）瑞典、荷兰、葡萄牙3.美洲国家美国（FORDMOTOR、YAMAHA电机）、哥伦比亚巴西（大学设有TPM课程）-7/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化7/1132011年12月251、研究发现实行TPM至少有以下五点成效：⑴、减少70%生产损失；⑵、增加50%的劳动生产力；⑶、减少50%～90%的准备时间；⑷、增加25～40%产能；⑸、减少60%预防保养成本。2、世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。3、TPM帮助企业实现SDQCM目标，提升企业竞争力，形成全员参与管理的企业文化。-8/11-人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化8/1132011年12月25利润增长效率提升不断改进八年抗战-9/11-9/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航-10/11-10/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航信奉精益精益是企业的经营战略；精益是企业文化；精益是一套完整的方法和系统；精益是一种新的生产方式。要有坚定不移的做下去的决心-11/11-11/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航第二节：什么是TPM-12/11-12/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航1、TPM的狭义定义日本工程师协会（JIPE）对TPM定义如下：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。20世纪70年代初，TPM活动仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业、集团、供应链。TPM(TotalProductiveMaintenance)指“全员生产维护”什么是TPM？-13/11-13/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航四个“全”之间的关系全员、全系统、全效率——日本全员生产保全的独特之处全员参与全规范全效率全系统广州大学李葆文老师引入了规范化，提出了TnPM的概念2019/10/1低水平高水平TPMTotalProdMaintenance全员参加的生产保养生产保养ProductiveMaintenance从计划到实施最恰当的解决方法保养预防MaintenancePreventive设计不需要保养的设备改良保养CorrectiveMaintenance改良成不发生故障、容易保养的设备预知保养PredictiveMaintenance根据设备诊断的情况进行预知保养预防保养PreventiveMaintenance定期的预防保养自觉保养SelfMaintenance由制造部进行防止劣化的轻度保养事后保养Break-downMaintenance修理故障的保养-14/11-14/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航TPM定义的延伸制造保全管理生产营销集团管理保全开发本公司协作公司供应商合作公司顾客-15/11-15/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航1.以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标2.以生产体系的全体为对象,确立预防“故障、不良、浪费、灾害”等改善体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠不间断的小组活动达到浪费为0。什么是TPM？2、TPM的广义定义——全员参与，生产保全T(Total)全员所有部门全员参加的意思P(Process)流程对象是所有业务流程(包括生产、计划、采购、安全等)M(Management)管理优化流程，提升效率，创造效益-16/11-16/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航事后维修breakdown预防维修preventivemaintenance全员生产维护totalproductivemaintenance预知维修predictivemaintenance全面质量管理Totalqualitymanagement准时化生产Justintime1950年1960年1980年1970年1990年生产维修productivemaintenance世界级企业Worldclassmanufacture3、TPM活动的发展历程50年代，日本学习美国引入预防维修，但所有设备进行预防维修成本太高，主要石油、化工、钢铁、航空60、70年代，日本学习美国的生产维修(有计划维修），不重要的设备事后维修，重要设备预防维修，大部分企业采用70年代以后，日本创立TPM,看日本人如何创新：TPM=美国PM+英国IE+中国《鞍钢宪法》的全员思想为使设备避免发生故障、保持在良好状态下，而在事前进行点检、保养的活动。-17/11-17/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航思想?4.TPM思想TPM=预防+“0”目标+全员参与活动•预防哲学-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(不良、浪费、故障、灾害）-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与活动-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学++-18/11-18/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航以最大限度发挥设备功能，以零故障、零缺陷、零浪费、零灾害为总目标以“6S”、小组活动为基础以从总经理到一线员工全体成员为主体以重叠式的自主小组活动为形式以设备及物流为切入点进行思考在整个设备一生建立彻底的预防维修体制5、TPM活动的六要素-19/11-19/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航设计趣味化活动，促进员工参与创造现场局部的变化不断提出更高的目标6、导入TPM活动的决窍-20/11-20/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航7、TPM活动成功的秘决条件1：高层管理者的意志在意识的基础上形成坚定的意志!-21/11-21/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航条件2：中层管理的推动按照公司整体推行计划，保证整个部门或车间按时完成TPM的要求。本部门推行TPM活动成败的第一责任人7、TPM活动成功的秘决-22/11-22/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航0STEP:整理/整顿/清扫□工程、作业场所环境改善角度的清扫活动□工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫□通过清扫发掘6大不合理及复原改善□设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难地点对策□清扫困难地点及不合理的根本改善□污染发生源的去除3STEP:清扫/注油基准书的制定□清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善□学习正确的注油技能4STEP:设备总点检□设备点检point及点检技能的学习□清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检□4STEPblock展开及标准化□设备要素别点检技能的完全体会（学习）□设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全□制定不发生故障和不良的基准□品质保全基准的标准化,系统化□运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理□现工程/设备状态的维持□维持基准的改善及标准化▷设备突发故障零化状态的维持▷设备突发不良零化状态的维持▷高品质工程、高生产性设备状态的维持▷设备故障时可以紧急采取措施▷平均修理时间(MTTR)的缩短▷设备信赖性的提高▷消耗品更换次数的减少▷平均故障间隔时间(MTBF)的提高▷设备故障件数的急剧减少▷油种的单纯化▷油使用量的减少▷产业废弃物的减少▷去除设备的污染▷異物不良的减少▷设备面貌复原▷作业环境改善▷设备不合理初步挖掘※“0”STEP是一切TPM活动的基础▷高品质生产条件完善▷员工基本维护水准完善▷各种浪费现象基本消除8.TPM7阶段体系图-23/11-23/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航9、新航集团6S、TPM、LP（精益生产）高度的融合以6S管理（整理、整顿、清洁、规范、素养、安全）为基石以精益生产（八大浪费、SEMD、标准作业等）为现场改善切入点以TPM管理（设备清扫，4MY管理，主题活动，发生源、困难源整改，清扫工具开发）为贯穿工作的主线-24/11-24/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航第三节：如何做TPM-25/11-25/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航TPM活动实施日本在1983年首先推出TPM推行程序，共分为12个步骤：由准备、启动、实施和升华四大阶段组成：-26/11-26/113人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益灾害〇化故障〇化不良〇化浪费〇化中航工业新航阶段步骤准备1.最高经营者宣布导入TPM2.TPM教育与宣传3.成立TPM推进组织4.设定TPM基本方针和目标5.制定TPM展开的推进计划启动6.召开TPM宣誓大会实施7.建立生产部门效率化体制（1）个别改善（2）自主保全（3）计划保全（4）教育训练8.建立初期管理体制9.建立品质保全体