TPM设备管理

TPM设备管理共享1.TPM介绍2.天津制罐设备管理情况用于企业文化建设与价值优化的TPM活动（以设备维护为中心企业建设活动）中粮包装总经理设备管理培训班2012年12月2日天津市设备管理协会副秘书长高级经济师姚远TPM的起源与发展20世纪60年代至70年代，美国质量管理专家Deming博士使用统计分析方法实现了生产全过程产品质量不良预防与控制，对以自动化设备为主的生产性维修成为产品质量控制的重点。日本设备工程协会吸取了英国“设备综合工程学”的思想，和中国鞍钢宪法中提出的“设备台台有人管、人人有专责”的工人群众参加管理方法，在日本电装公司实践生产性维修模式的基础上，于1971年发表了全员生产维护（TPM）的管理理论。TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)与六大损失相关联：1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失（ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．启动损失（StartupLosses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。OEE把来自时间，速度，质量的损失综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM主要手段TPM特点----三个“全”•全效率是目标•全系统是载体•全员是基础TPM的八个要素和四个“六”TnPM的八个要素:以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；以全系统的预防维修体系为载体；全公司所有部门都参与其中；从最高领导到每个员工全体参加；小组自主管理和团队合作；合理化建议与现场持续改善相结合；变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；建立检查、评估体系和激励机制。TPM的八个要素和四个“六”TPM的四个“六”6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费6T：6个工具，即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励TPM管理体系TPM自主维修的渐进过程1初始清扫2问题根源的攻关研究解决3形成规范和文件化4建立检查评估体系和自我诊断5整理、整顿和清洁6培训与教育合理化建议和现场改善7自主维修和自主管理设备维护保养的困惑尽管我们已经尽力：为什么我们总是像救火队一样？为什么我们总是今天做着昨天的事？为什么我们总是感到人手不够？为什么我们总是处于被动、挨批评的地位？先从自己找原因！结论：我们的团队存在智障！TPM的设备维护管理设备故障清洁紧固40%、润滑不良13%、磨损老化10%、精度劣化10%工艺失误8%、操作不当5%损坏维修3%、设计不良2%、其它原因5%结论：在设备运行阶段，日常保养重要！通过TPM管理人的可靠性实践证明：80％的人为失误造成。现场定置化、目视化、规范化问题，没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；企业文化问题、员工培训问题：员工愿景不清，心智模式不良。TPM管理人的可靠性1、分析人的行为不可靠因素；2、优化行为，做好纠错、防错设计；3、规范、固化行为；4、检查评价效果；5、改善调整。整理，整顿，清扫，清洁，习惯化（5S--TPM基础）5S的基本概念整理阶段活动整顿阶段活动清扫阶段活动清洁阶段活动习惯化阶段活动TPMSTEPTPM概论第一STEP初期清扫第二STEP发生源难点对策第三STEP清扫,润滑,点检基准第四STEP总点检第五STEP自主点检第六STEP建立自主保全系统第七STEP开展彻底的自主管理自主维护活动(TPM)整理，整顿，清扫，清洁，习惯化（5S）5S的基本概念1.5S推进目的5S是TPM活动的基础,除去工厂内各部分浪费因素对提高最大效率有很大意义,况且它的目的在于把5S发展深化,可以提高工厂的效率,洁净工厂,创造充满活力现场.2.5S的定义整理区别必要的和不必要的，抛弃不必要的清洁整理、整顿、清扫的维持管理习惯化维持已规定的事情并养成正确遵守的习惯整顿必要的，随时在必要时处于可使用的状态清扫在现场内保持没有垃圾及脏物的状态高效率的工厂、洁净的工厂、充满活力的工厂、员工自觉遵守规章制度的工厂自主维护活动(TPM)☆TPM是什么？1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率化)作为企业体制；2)在现场、实物中构筑以生产系统全体为对象的“灾害ZERO，不良ZERO，故障ZERO”等，预先防止所有LOSS的体系；3)以生产部门为基础，并且开发、销售、管理等所有部门全部参与:4)从总经理到第一线现场职工全员参加；5)靠重复开展的小组活动来达成LOSSZERO。1.TPM的定义面临课题设备效率极大化•充分发挥/使用设备的最大能力•及时排除自动化设备的故障•迅速参与设备革新活动•多品种、少量生产体系基本概念TotalProductiveManagement设备一生管理确立TotalSystem全部门所有部门参与（设备的计划部门，使用部门，保全部门）全员参与从总经理到第一线操作员工自主活动TPM推进2.推进背景计划维护（设备维护部分）•构筑自主维护意志及预防维护体系•树立维护计划及执行自主维护（设备使用部分）•熟悉设备的员工•开展自主维护Step个别改善（TaskTeam）•解决6大Loss-故障-作业准备，调整-空载运行，瞬间停止-速度缓慢-工序不良-初期流动收率设备初期管理(设备计划部分)•新设备设计时需考虑维护保养的方便,并充分运用新技术,尽可能降低日后的维修费,老化等损失教育训练(设备使用部分，设备保全部分)3.部门推进TPM目的故障发生次数故障影响时间维修调整损失暂时停机速度缓慢损失不良损失加油损失ZERO化达成生产计划遵守交货期保持品质向上降低成本防止事故/灾害改善作业环境(防止公害)企业业绩向上创造充满活力的企业4.TPM的必要性我是操作者你是维修者改善人的素质维保部门协作使用部门培养熟悉设备的人才自己的设备自己维护教育及训练设备性能改善改善设备缺点企业体质改善解决设备的LOSS实现最高的设备效率化自主维保个别维保计划维保初期管理创造充满活力的工厂明亮的环境安全的场所5.TPM的目的预防维护是设备的预防性治疗.为防止故障引起的设备老化而实施的日常维护(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程度而实施的定期点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防维护6.TPM的维保模式事后维护（Break-DownMaintenance:BM)故障停机及性能下降后进行维修叫事后维护.预防维护(PreventiveMaintenance:PM).(2)(3)自主维护（AutonomousMaintenance：AM）(1)是生产现场管理的一种工具，其中包括：机器（产能、故障率、速度损失）、产品（质量、废品率、客户投诉）、工人（心理素质、能力素质）、环境（5S、设备安全/人身安全）这4方面；是TPM众多模式中的核心，也是推行TPM成功的关键.6.TPM的维保模式改善维护(CorrectiveMaintenance:CM)以提高设备的可靠性,保全性,经济性,操作性,安定性等为目的而进行设备材质或形状改良的维护方法.它包含少出故障,易保全的角度上进行的改良活动.维护预防(MaintenancePreventive:MP)投资新设备或建设时,通过多种手段获得新的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,维护性,经济性，操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降到最低限度的活动.具体步骤上应在计划/设计阶开始着手.此活动的目的是MaintenanceFree或NoMaintenance等.(4)(5)机会维护SM(6)利用设备停机间隙安排的维护活动。品质维护（MaintenanceofQuality)把重点放在确保产品品质的维护活动,设备结构中找出影响品质的因素后,把它列为重点维护对象.(7)速度LOSS7.设备综合效率设备六大LOSS设备综合效率的计算设备综合效率OEE=时间开动率*性能开动率*良品率（例）0.87*0.50*0.98*100=42.6%故障作业准备调整速度下降瞬间停机空转加工废品工序不良时间开动率=*１００（例）开动率=*100=87%负荷时间－停止时间负荷时间460分460分-60分性能开动率=*１００（例）驾动率=*100=５０%理论CycleTime*加工数量开动时间400分0.5分/个*400个良品率=*１００（例）良品率=*100=９８%加工数量－不良数量加工数量4０0个4０0个-８个停机LOSS开动时间负荷时间无LOSS纯开动时间不良LOSS价值驾动时间1STEP初期清扫发生源及困难点的对策清扫,润滑标准作成总点检自主点检自主维护系统化彻底开展自主管理2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和注油,及时发现并复原设备的不合理处防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫及注油时间制定短时间内可以进行的清扫/注油行动标准(标记日常,定期进行的时间)按点检手册进行点检技能教育,通过实施总点检,提出并复原设备不充分的部分.制定并实施自主点检CHECK-SHEET对各种现场管理项目进行标准化,力图维持管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场的物流标准/DATA记录的标准化等)公司方针/目标的展开和改善活动的正常化正确进行设备维保记录分析,持续进行设备改善活动.TPM的开展阶段设备方面提出老化,不合理点第2STEP的准备了解发生原因,困难部分人才的方面提出疑问首先要复原通过初期清扫发现污物、灰尘、异物、漏油等的发生原并重新清扫,注油,紧固的过程中掌握点检要领.解决学习设备的构造、功能,全面了解自己的设备清扫就是点检点检可以发现不良.不良要及时复原或者改善.找出设备本来的面貌第一STEP:初期清扫1.初期清扫的目的和进行方向1.2STEP活动概要区分内容活动内容不管是对漏油,漏水,灰尘,异物的发生源,还是故障,不良的发生源,防止飞散或清扫,润滑,点检的困难点,工序不良,对于手工作业造成的开动及运转时造成的困难点进行的改善,目的力图作业的简易化,缩短清扫,润滑,点检时间设备方面的活动目的杜绝灰尘,异物的发生和附着,除去故障,不良的发生源提高设备的信赖性通过清扫,润滑,点检的改善,提高维保性人员方面的活动目的从近处开始改善,学习设备的改善法和进行法培养小组的改善对策力,体会改善的喜悦管理者和STAFF的指导,援助整理改善IDEA并具体化需要援助的事迅速处理实施/指导标记,油标等肉眼看得见的管理第二STEP:发生源,困难点对策活动内容制定能够短时间内清扫、点检、注油后保持的行动标准（需要指出能够定期实施的时间范围）。设备方面的目的时刻维持好设备保全的基本条件（防止老化的活动）清扫、点检、注油等3要素。人员方面的目的自觉学习制定标准，遵守标准的重要性（管理是什么）。每个人充分认识自身的作用（TEAM-WORK）。目的是对自己管理的设备[需要遵守的由自己决定]。1）以2STEP中制定的标准为基础，自身重新研讨清扫点检部位，方法，判断基准，措施时间，周期，整理后制定真正能遵守的基准。2）设定润滑管理体系，制定注油标准。3）实施一目了然，实实在在的全面点检（肉眼看得见的管理）4）自己制定的标准在由自己遵守的前提下制定出实行CHECK-LIST后对设备实施维护管理。5）对于在2STEP中遗留的课题的改善活动也要持续开展，努力争取早日达成目标。第三STEP:清扫，注油基准制订3STEP活动概要3STEP活动内容第四STEP:总点检1.总点检的概要完成第3STEP后现场从环境和意识方面得到了很大的变化,而且以【设备缺陷“0”作战】作